第三章 多级汽轮机X.ppt

三 、中间再热式汽轮机的采用 1.新蒸汽参数的提高所带来的影响 提高新蒸汽的初压，可以提高汽轮发电机组的效率。但蒸汽在汽轮机中作功膨胀到末了时，湿度增加。湿度增加会引起湿汽损失，降低了机组的效率，同时湿度增加而生成的水滴会侵蚀叶片，降低了机组的使用寿命，影响机组的安全经济运行。 2.采用中间再热 为了解决这一问题，在提高新蒸汽初压同时，也提高新蒸汽初温。但新蒸汽温度的提高，受到金属材料的限制。而采用中间再热是解决这一矛盾的最好办法。采用中间再热就是将在汽轮机中作过功的蒸汽从某中间级全部抽出来，送入锅炉再热器进行再过热，提高温度后又送入汽轮机中低压缸继续作功。这种循环称为中间再热循环。按这种循环设计、制造的汽轮机称为中间再热式汽轮机。 3、采用中间再热可以提高经济性，但也带来以下一些问题： 汽轮机结构复杂，系统复杂，管道布置复杂；汽轮机、锅炉运行方式复杂，调节系统要求高。因此，只有大型机组才采用，并且一般只采用一次中间再热循环。二次中间再热循环只有在能源严重缺乏的日本采用过。国产125MW、200MW、300MW 和 600MW 汽轮机都毫不例外地采用一次中间再热循环系统。 第五节 多级汽轮机的热力设计 目的：在给定条件下确定汽轮机的转速、级数、各级型式和主要的尺寸。 任务：合理选取设计参数，以保证设计的汽轮机具有较高的效率和较高的工作可靠性，同时还应追求较高的经济性。 一. 基本设计参数的确定 1.汽轮机的容量 额定功率（铭牌功率） ：汽轮机长期连续运行中所能保持的最大功率。 经济功率 ：即汽轮机的设计功率，是计算汽轮机通流部分尺寸所依据的功率。经济功率也叫设计功率。 当机组用于承担尖峰负荷的调节时， 要求机组具有良好的起动特性、负荷适应性和变工况运行时效率较稳定； 当用于承担基本负荷时， ，要求机组具有高效率。 调峰机组一般不常在额定负荷下运行，所以在额定功率下不一定具有很高的效率，但要求能迅速起动，负荷适应性强和变动工况时效率较稳定。 承担基荷的机组，起动性能和负荷适应性较差，因此运行时尽量少变动这类机组的负荷，以保持其具有较高的效率。 当经济功率小于额定功率时，通常依靠开启过载阀增大流量，使出力能达到额定功率，此时机组内效率要比经济功率低。为了保证机组在蒸汽初参数下降或排汽压力升高时，仍能发出额定功率，设计时进汽机构和结构强度都应留有适当的余量，因此在初终参数低于额定值时，机组仍能发出额定功率。一般中低压机组有过载20%～30%，高压机组有过载10～20%的能力。 2.汽轮机的蒸汽初参数 蒸汽初参数随着机组容量的增大而增大。对于小功率机组，若采用过高的蒸汽初参数，会增大漏气损失和叶片端部损失，降低效率。对于大功率机组，应同时选取较高的蒸汽压力和温度。通常，蒸汽初参数通常根据系列标准来确定。 蒸汽初温： ℃；蒸汽初压： ; 3.汽轮机排汽参数 对于凝汽式汽轮机，降低排气压力可以提高汽轮机的循环热效率。但排汽压力不能任意降低，不能低于冷却水温度所对应的饱和压力。这主要与当地气象资料、供水方式和低压部分尺寸有关。对供热式汽轮机，其主要取决于用户需要。 4.汽轮机的转速 提高转速,可以减小汽轮机的平均直径和级数,降低制造成本,同时也可以提高高压部分叶片高度和增大部分进汽度，从而可以提高机组内效率。所以设计时应选择高转速。 对于大容量机组，一般采用汽轮机直接带动发电机，转速一般采用3000rpm 或3600rpm。而对于中小功率机组，选用更高转速，汽轮机通过减速机与发电机相连，转速一般在上万转甚至几万、数十万转。 二、凝汽式汽轮机的设计 首先确定汽轮机的额定功率、经济功率、蒸汽初终参数、转速等，通过设计最终确定机组的效率、汽耗量和通流部分的主要尺寸。 主要设计步骤： (一)回热系统的初步热平衡计算和热力过程线的初步拟定； (二)汽轮机各级型式的选择； (三)中间各级组的焓降分配以及各级的详细计算； (四)对计算结果进行必要的修正。 为什么采用给水回热系统？ 给水回热循环：从汽轮机的某些中间级抽出作过功的部分蒸汽用以加热给水，此种热力循环称为给水回热循环。 优点： 1. 用抽汽热量提高给水温度，减少热量的排放，增大了回热循环的热效率，所以回热循环的热效率高于朗肯循环。 2. 给水回热机组的总进汽量大于纯凝汽式机组，而排入凝汽器的蒸汽量少于凝汽式机组，这样可以提高高压部分的部分进汽度，从而提高高压级的效率，改善低压级的工作条件。 （一）回热系统的热平衡计算 1.汽轮机进汽量 的计算 Pec为经济功率 其中系数 表示回热抽汽使