石油化工管道气体吹扫工艺.docVIP

石油化工管道气体吹扫工艺 　　摘 要：石油化工管道施工质量验收规范规定，管道压力试验后要进行吹洗操作，以便将管道内杂物清理干净，空气吹扫是最常用的一种清理方法。本文对管道吹扫的准备工作、吹扫工艺进行了分析和探讨。 　　关键词：石油化工管道 气体吹扫 　　石油化工管道安装完毕，经过压力试验或泄漏性试验后要进行吹扫或清洗。吹扫或清洗的目的是将施工时遗留在管道内的各种杂物（如铁锈、焊渣、泥砂、积水等）清理干净，防止运行过程中管道、仪表、设备等受到这些杂物堵塞或损坏影响。采用液体介质进行处理一般称为清洗，采用气体或蒸汽进行处理称为吹扫。还有一种常用的管道清扫方法——清管球法，是采用清管球清理管道，但只适合等径、长输管道。本文主要探讨空气吹扫工艺的特点、方法及注意事项。 　　一、吹扫前的准备 　　1.吹扫方案选择 　　在管道吹扫前应编制吹扫工艺方案，并根据管道工作介质、使用要求、系统回路、现场条件以及管道脏污情况选择适合的吹扫方法。按照GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》9.1.2规定：DN≥600mm的管道宜采用人工清理；DN600mm的液体管道宜采用水冲洗；DN 600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，而非热力管道不能使用蒸汽吹扫；特殊要求管道，则需要按照设计要求选用吹扫与清洗的方法；必要时可采用高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他方法处理。气体吹扫一般采用空气或蒸汽介质，如果管道内运行过某种工作介质，则针对介质性质还可选用惰性气体作为吹扫介质。 　　有关吹扫、试压、气密性试验的次序，相关标准、规范之间确有不同的要求，文献[1]对此进行了讨论，本文建议根据施工管道的类型，按最贴近专业的规范执行，如一般石化管道应按GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》的顺序是压力试验、气密性试验、吹扫；而有毒、可燃介质的石化管道应按SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢介质钢制管道工程施工及验收规范》的顺序为压力试验、吹扫、气密性试验。 　　除非有专门要求，吹扫应当按主管、支管、疏排管的顺序依次进行。串联管线分段吹扫时，应将当前管段吹扫完毕，再连接下一管段继续吹扫。并联管线应分别吹扫，再轮流切换，避免遗留下未吹死角。 　　2.禁吹管道、设备的隔离 　　对禁吹的设备、仪表和管道应采取隔离措施，不需吹扫的管道应与吹扫系统隔离。可以拆除的阀门、仪表、法兰等应拆除，并以临时短管连通。安全阀应加盲板隔断，止逆阀、过滤器必须抽芯，换热器、泵等设备入口处加盲板隔开。所有仪表测量元件均应隔离，但引压管应打开吹扫。调节阀应采取保护或隔离措施，并且不应作为吹扫控制阀使用。 　　3.放空口区域的防护措施 　　在吹扫放空口必须划定禁入区域，设置警示标识，并布置防护措施。采用空气爆破吹扫或蒸汽吹扫时，放空口均应安装消音设施。 　　二、空气吹扫工艺 　　1.常规吹扫工艺 　　先将压缩空气源管接至被吹扫管道上，一般采用由高至低的方向吹扫，所以接入点应选在系统较高的位置上。吹扫时，空气流速应≥20m/s，但有衬里的管道为避免损伤衬里，应采用较低流速。吹扫压力≯系统容器与管道设计压力（GB 50235-2010之9.3.1）。吹扫忌油管道时，吹扫空气必须先除油处理。 　　在吹扫管道的同时，除了非金属管道、有色金属管道以外，均应用锤（不锈钢管应用木锤）敲击管壁，焊缝、死角及管底部尤应重点敲击，但敲击的力度应控制在不损伤管壁为宜。 　　吹扫一般应连续进行，管径较大时也可采用间断的方法多次吹扫。吹扫过程中若发现管道内压力突然升高至超过吹扫压力时，应立即停止吹扫，查明原因（如管道局部堵塞等原因）。同时，还应检查管道系统托架、吊卡等是否松动，排除所有故障后再继续进行吹扫。 　　目测排气已无烟尘后，在排气口用贴有白布或刷白漆的木制靶板进行检验，吹扫5min靶板上没有铁锈、水分、尘土和其他杂物时，吹扫合格。 　　2.爆破吹扫工艺 　　当管道直径较大或支管、弯管多及脏物粘附较牢固时，采用常规吹扫法就很难达到预期的清理效果，这时可采用爆破吹扫法，其原理[2]是在管道一端装设爆破片，而在另一端通入压缩空气；当管道内压力超过爆破片所能承受的极限时，爆破片就会突然破裂，管道内的空气迅速膨胀并冲出爆破口，管道内的焊渣、杂物等受到震动及高速气流的冲击而排出管外。爆破吹扫法[3]有末端爆破法和始端爆破法之分，前者被吹扫管道同时作为储气容器；后者分储气管道、被吹扫管道和引爆室，相邻室间安设爆破片，共有2道爆破片，分别被引爆后，储气管内的气流，冲入被冲扫管道内，使被吹扫管道达到清理目的。两种爆破吹扫法的原理如图1所示。 　　图1 末端爆破法和始端爆破法工艺原理图 　　爆破吹扫法动能较大，出口气流速度远大