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半挂车大梁制做的翼带折弯焊接工艺改进 　　摘要： 半挂车的运输使用过程中大梁是承载质量的关键，它的制做是半挂车生产的关键件，其生产工艺性直接影响着半挂车的使用性能和生产效率。利用液压技术改进承载大梁翼带折弯焊接工艺，提高企业产品的质量保证能力及企业的生产效率。 　　关键词：半挂车 大梁制做 工艺改进 液压应用 保证质量 提高效率 　　随着半挂车在我国物流运输中作用的日益凸显，从事半挂车生产的企业不断增加，半挂车生产企业绝大部分主要生产车架和上装，其余的承载车桥、机械悬挂、行驶轮胎、电器等均为外购配套件。而车架的设计、制做直接影响半挂车的承载能力和使用性能，车架的核心是由上下两根不同厚度的翼带其上翼带为直线形状；下翼如下图所示带和中间腹板组合焊接而成的变截面工字型大梁结构。 　　一 ：、传统的生产方式及缺点 　　该大梁设计为变截面工字钢形状，设计时为避免变截面处应力集中，故腹板变截面过度处为大小不同的圆弧R，这样以来要求制做时下翼带要随着腹板过度处的圆弧R贴紧（无缝）焊接，所以对13米长大梁（阶梯梁）翼带折弯不同的圆弧R（有内外两种）尺寸给生产工艺带来诸多不便。就目前我国大部分半挂车生产企业普遍采用传统的一种工艺方法是按照下翼带零件尺寸要求用折弯机折出圆弧R值；传统的第二种工艺方法是用专用工装按照腹板零件圆弧R值折弯翼带。根据我们生产半挂车多年来的实践证明两种工艺方法无论从零件加工质量精度还是生产效率都有很多弊端与不便。 　　1.第一种工艺方法用折弯机折翼带R存在如下弊端与不便： 　　1.1 占用折弯机设备1台、行车1部、占用车间面积150余平米、占用劳动力（按班12台产量需用2人）。 　　1.2 生产效率低、工人劳动强度大（反复起吊，来回搬动）。 　　1.3 长度尺寸和圆弧R尺寸精度很难保证（与腹板的长度尺寸及圆弧R值处尺寸都难以完全贴紧吻合）。 　　1.4 工件周转到下一工位比较困难，物流不便。 　　1.5 折好的下翼带一次准确放置于大梁点合工装位置时十分不易。 　　2.第二种工艺方法用专用工装折翼带存在弊端与不便： 　　2.1 增加专门工序、增加专人劳动力（2人）。 　　2.2 无谓占用车间面积长21（跨度）米，按照常规厂房6米间距需5跨30米（工装长度不小于14米，零件长度13米）。 　　2.3 工件周转运输比较困难。 　　2.4 车型长短不同，大梁长短要求不一致翼带长短也不一致，来回调整工装压弯顶块位置繁琐易混淆。 　　2.5 折好的下翼带一次准确放置于大梁点合工装位置时十分不易。 　　综上所述折弯翼带时的不利因素，我们利用腹板型状在腹板与下翼带点合时用的现有点焊大梁工装加装油缸、液压站和一些零件后，边点合边依腹板圆弧R值顺序折弯下翼带的工艺方法克服了上述折弯工序折下翼带时的诸多不利因素。 　　二 ：、改进工艺及优点 　　1. 制定本工艺方案的根据： 　　1.1 由现用翼带材料的屈服强度计算出折弯翼带时施加力P及实际油缸推力F，选择液压系统工作压力和其他参数。 　　（1）由目前使用下翼带材料345B的屈服强度бS = 345MPa，翼带断面尺寸厚10mm×宽140 mm，折弯处变形需施加力：P=10 mm×140 mm×345 MPa= 483000（N） 　　（2）根据被折弯件截面尺寸计算实际折弯时油缸推力F 　　F=483000N×10/140=34500N 　　（3）试选择液压系统工作压力：液压泵输出压力为16MPa（中压），使用时调到10MPa即可满足。 　　⑷ 计算油缸缸径 　　根据计算结果，考虑未来大梁轻型化的发展方向，翼带材质选用高强度板及油缸系统使用安全性把缸径D定为100mm。 　　1.2 由前腹板结构型状（依产品图纸）的变化计算出翼带折弯时不同位置处使用的油缸行程，选择合理的油缸规格（结构；缸径；行程）。如图所示：a大梁前端外R处（腹板夹角160°）选择后耳环油缸：缸径100mm，行程125；b前腹板变截面处内R处（腹板夹角167°）选择后耳环油缸：缸径100mm，行程200；c变截面处R处（腹板夹角162.5°）选择后两个耳环油缸：缸径100mm，行程125；缸径100mm：行程80；共计直梁4种4支液压缸，弯梁5种 6支液压缸可分别完成直梁弯梁的折弯焊接工作。 　　1.3 由上述油缸缸径；行程及工作时油箱容积因液压油摩擦热引起的体积变化，确定油箱容积为100L。同时根据材料塑形变形缓慢特点确定系统流量为14L/min。从而确定所需液压系统及参数。 　　1.4 由腹板结构型状和翼带材料性能设计出顶紧翼带折弯时所需的油缸杆头凸凹不同的零件型状角度外R为内角167°、内R为内角162.5°折头与油缸活塞杆螺纹连接，确定油缸耳环支点安装的正确位