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壓鑄模具方案設計 壓鑄方案設計步驟 1. 壓鑄機台選擇 1. 壓鑄機台選擇(續) 2. 確定壓鑄條件 2. 確定壓鑄條件(續) 2. 確定壓鑄條件(續) 2. 確定壓鑄條件(續) 2. 確定壓鑄條件(續) 3. 設計澆道系統(1) 3. 設計澆道系統(2) 3. 設計澆道系統(3) 3. 設計澆道系統(4) 3. 設計澆道系統(5) 3. 設計澆道系統(6) 3. 設計澆道系統(7) 澆流道系統設計 1. 充填模式(1) 1. 充填模式(2) 2. 澆道系統設計 2. 澆口設計 2. 澆口設計 2. 澆口設計 溢料井及排氣道設計 1. 溢料井設計 1. 溢料井設計 1. 溢料井設計 2. 排氣道設計 2. 排氣道設計 2. 排氣道設計 * * T=nAP/1000 鎖模力計算 T —— 鎖模力(噸) A —— 成品投影面積(cm2) n —— 壓鑄成形總投影面積與成品投影面積的比率 P —— 鑄造壓力(kg/cm2) 鑄造壓力可依下表選取 2.1 確定填充時間 充填時間的選擇可依鑄件的壁厚﹐或是鑄件表在的光滑度﹐或是鑄件的重量來選擇。 鑄件表面光滑度與充填時間 鑄件重量與充填時間 鑄件壁厚與充填時間 2.2 確定澆口速度 澆口速度可依鑄件平均壁厚﹑模具壽命及鑄件表面光滑度來確定 鑄件表面光滑度與澆口速度的關系 澆道﹑澆口所允許之熔湯速度 平均壁厚與澆口速度(鋅﹑鋁合金) 鋅合金一般澆口速度﹕45~50m/s 鋁合金一般澆口速度﹕40m/s 鎂合金一般澆口速度﹕60~100m/s 3.1 優先考慮充填困難部位 3.2 各澆口大小按其主要充填部分之體積比分配 3.3 澆口應壁免設置在容易受阻的位置 3.4 澆道與澆口須維持平衡 3.5 澆道轉彎處設突出物﹐可起到緩沖和吸收雜質的作用 3.5 避免澆道急轉彎及截面積突然變化 3.5 流道轉彎時截面積應適當減小 橫越式 漩渦式 決定充填模式的原則如下 各充填區域盡量能同時充填完畢 非直接充填區域越小越好 金屬流動路徑愈短愈好 扇形澆口系統 錐形澆道系統 澆口中央速度較高﹐兩過速度較小 可通過控制流道入口面積與澆口面積的比來控制流動角的大小 澆口面積設計 Ag —— 澆口面積(mm2) V —— 通過澆品之鑄件總體積(cm3 ) =成品體積+Over體積+Bridge體積 Vg —— 澆品速度(m/s) t —— 填充時間(sec) Ag = ——— V Vg.t 澆口厚度 澆品厚度一般不超過鑄件厚度的一般﹐對于薄壁件其厚度可稍小于鑄件壁厚 澆品厚度參考表(鋁) 搭接 對接 鷹嘴 澆口與鑄件的搭接方式 作用 吸收雜質 增強排氣 控制充填模式 調節模溫 方便頂針布置 調整潔鑄件附著力 便于鑄件存放﹑運輸 位置設定 a. 溢流井應設于熔湯最后到達位置﹐以吸收雜質與前模流前端固化部分﹐改善鑄件內部品質 b. 溢流井應設于模具空氣滯留處﹐吸收卷入空氣的金屬液﹐配合排氣道排出模穴內空氣 c. 可作為鑄件后續加工的定位部分 d. 可為模具提供熱平衡 溢流井尺寸參考表 溢流井通常設于分模面上﹐其外端與排氣道相連﹐設計是可以下表作為參考 尺寸設定 排氣道地般與溢流井配合﹐布置于溢流 井后端以加強溢流與排氣效果。但很多情況只靠溢流井之排氣道無法滿足逃氣要求﹐此時需在模穴的必要部位布置獨立的逃氣道 逃氣道總截面積計算 模穴內之空氣必須在充填時間內排出﹐假設澆口面積為Ag﹐澆口速度為Vg﹐逃氣道面積為Avent﹐空氣排出速度為Vair﹐它們需滿足下列條例﹕ Vair．Avent＞ Vg．Ag Vair為空氣最大自然對流速度﹐約為200m/s 逃氣道的位置和結構 a. 分模面上布置排氣道的結構 在分模面上可直接從模穴邊緣引出平直或曲折的排氣道 為避免金屬液由分模面噴濺﹐建議排氣道參考上表選取﹕