最新压铸模与其他模具第四章.ppt

第四章 锻造工艺 主要内容：锻造工艺的基础知识，锻造工艺过 程，常用锻造设备 锻压—借助外力的作用，使金属坯料产生塑性变形， 从而获得具有一定形状、尺寸和性能的锻压件。 锻压加工方法的特点 能改善金属的组织，提高金属的机械性能； 提高材料的利用率和经济效益（节省材料和切削加工工时）； 具有较高的劳动生产率。 金属塑性变形的实质 2、多晶体的塑性变形 金属的锻造性能 金属锻造性能 自由锻特点与应用 工具简单，不需造价昂贵的模具 可以锻造各种重量的锻件，对于大型锻件几乎是唯一的锻造方法 自由锻所需设备的吨位较小 锻件的尺寸精度低，加工余量大 锻件形状简单，生产率低，劳动强度大 1.2、模锻——将加热后的坯料放在模膛内受压 变形而获得锻件的一种加工方法。 模锻件的特点及应用 尺寸精度高； 锻件形状复杂； 操作简单，生产效率高； 流线完整、性能好。 基本工序——镦粗 基本工序——拔长 基本工序——冲孔 基本工序 —— 弯曲 基本工序 —— 错移 基本工序 —— 扭转 曲柄压力机 平锻机 平锻机上模锻过程及其锻件 摩擦压锻机 摩擦压力机 1）胎模锻的特点 胎模锻是介于自由锻与模锻之间的锻造方法。胎模锻一般先用自由锻制坯，再在胎膜中最后成形。 与自由锻相比，胎模锻生产率和锻件尺寸精度高、表面粗糙度值小、节省金属材料、锻件成本低。 与模锻相比，胎模制造简单，成本低，使用方便；但所需锻锤规格和操作者劳动强度大，生产率和锻件尺寸精度不如锤上模锻高。 2）胎模的结构及应用 胎膜不固定在锤头和砧座上，需要时放在下砧铁上。按其结构可大致分为扣模、合模和套模三种主要类型。 1.3、胎膜锻 扣模 套模 合模 二、锻造工序和工步的内容 2.1、自由锻造工序 后处理 备料 加热 锻造工序 镦粗 拔长 冲孔 弯曲 2.2、模锻造工序 制坯 预锻 终锻 后续 制坯工步，制坯模膛（锻件初步成形） 模锻工步，模锻模膛（锻件最终成形） 弯曲连杆的多模膛锻模 拔长模膛 滚压模膛 弯曲模膛 本节内容小结： 锻造工艺按加工方法的不同，一般有哪几类？ 锻件的一般生产流程是—— 后处理 备料 加热 锻造工序 自由锻造基本工序—— 镦粗 拔长 冲孔 弯曲 模锻造基本工序—— 制坯 预锻 终锻 后续 第三节 锻造设备简介 教 学 内 容 了解锻造设备的结构原理和应用 教 学 重 点 确定锻造设备吨位 一、锻造设备分类 蒸汽—空气锻锤、夹板锤、对击锤、螺旋压力机 平锻机、液压机、曲柄压力机 液压锤 动载撞击的锻造设备 静载加压的锻造设备 动、静联合的锻造设备 高效能冲击的锻造设备 高速锤、爆炸成形、电磁成形等 旋压机、摆碾机、辊锻机 锻 造 设 备 直线往复运动 旋转运动 高压水 静压力 1~300T 500~15000 水压机 蒸气或压缩空气 冲击力 1500 kg 0.5~5 蒸气-空气锤 电动机 冲击力 100 kg 0.05~1 空气锤 动力 作用力 锻件质量 吨位（T） 设备 ) 二、主要锻造设备的结构原理和应用 自由锻设备 较低 较高 冲击力~压力 摩擦压力机 较高 较高 压力 平锻机 较高 较高 压力 曲柄压力机 较低 较低 冲击力 模锻锤 生产率 锻件精度 锻造力性质 模锻设备 模锻设备 蒸汽—空气模锻锤鉴结构 1—锤头 2—上模 3—下模 4—踏板 5—砧座 6—立柱 7—曲杆 气缸 锤杆 可以镦粗、拔长、滚挤、弯曲、成形、预锻、终锻。 优点： 缺点： 模锻锤 行程不能调节；不能拔长和滚挤；每个变形工步在一次行程中完成。 平锻机 螺杆与滑块非刚性连接，承受偏心能力差； 滑块行程、打击能量可自动调节。 三、锻造设备吨位的确定 3.1、热模锻曲柄压力机、螺旋压力机、液压机吨位 F0=K1 K2 σ′s A 其中：K1——应变速度系数 K2——变形方式和摩擦条件影响系数 A——投影面积（mm2) F0——所需要的锻压力 （N） σ′s——终锻温度下坯料的真实强度（MPa） F=(1.2~1.25)F0 * * 重点：掌握锻造材料、下料方法和 锻造温度的 确定以及锻造设备的选用 金属坯料 锻压件 塑性变形 自由锻 模锻 板料冲压 挤压 拉拔 轧锻 锻压加工方法 板料轧制 压机拔长 缺点： 不能获得形状复杂的锻件； 初次投资费用高（设备、工模具、厂房）； 生产现场劳动条件差。 应用： 轧制、挤压、拉拔 —— 金属型材、板材、钢材、线 材等； 自由锻、模锻 —— 承受重载的机械零件，如机器主