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第二章：模具的机械加工 §2.1 一般机械加工 §2.2 模具的仿形加工 §2.3 模具的精密加工 §2.1一般机械加工 §2.2模具的仿形加工 §2.3模具的精密加工 3．镗孔夹头和镗刀 （1）镗孔夹头：按镗孔径的大小精确调节刀尖与主轴轴线间的距离。 （2）镗刀：后面为阿基米德螺旋面，升角3度，只需刃磨前面，适于镗φ3～20mm的孔。 4．弹簧中心冲：用于划线，打中心孔 （四）加工工艺 1．工件的定位 （1）以划线为定位基准（精度较低），弹簧中心冲+光学中心测定器 （2）以外圆或孔为定位基准，使用千分表 （3）以互相垂直的两侧面为定为基准 *用定位角铁+光学中心测定器 *用千分表+专用工具找正： *用芯轴定位找正：适用芯轴定位棒，精密量块：主轴中心和工件基准面间距离 D——定位棒直径（20mm）； z——块规尺寸 2．坐标尺寸的换算 （1）为何进行换算？ 工件是以直角坐标系或极坐标系定位加工的，而设计时孔位尺寸是按设计要求标注的。 （2）举例： *用直径20mm芯轴定位 3．孔的加工 （1）用精孔钻加工：用镗刀加工困难的小孔 *用麻花钻修磨 *磨出顶角8～10度的修光刃，60 度的切削刃 *切削速度低（2～8m/min） *扩孔余量：0.1～0.3mm *钻孔尺寸精度：IT6～7，Ra1.6～0.4 （2）镗孔加工（尺寸大于3mm的孔） *步骤：打中心孔→钻中心孔→几次扩孔→精镗（余量0.08～0.14mm） *当d20mm，先在其他机床上粗加工，再在坐标镗床上精加工。 钻削直径在?2～?16mm的内孔时,可将钻头修磨成附图所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。 钻孔或扩孔时,进给要均匀。对钻削碳钢时加工精度可达IT6～IT8,表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。采用的切削用量：Vc =2～10m/min,f=0.08～0.2mm/r。冷却润滑液为乳化液或植物油。 （3）铰孔 *步骤：钻中心孔→钻孔→精铰 钻孔→扩孔→精铰 钻孔→半精镗→精铰 *适于直径小于20mm的孔，孔距精度要求不高（0.03～0.05mm） 4．镶拼结构：高精度模具为拼镶结构，固定板不热处理，易保证孔距。 二、坐标磨床加工 *利用准确的坐标定位实现孔的精密加工：精度：孔距5μm；Ra0.2，孔径0.8～200mm， （一）坐标磨床简介(立式单柱） 1．三个主要运动：砂轮的转动（自转），主轴的行星回转（公转），上下往复运动 （1）自转：高频发动机（80000r/min）， 空气马达（250000rpm）液压马达（75000rpm） （2）公转：（25～300rpm），径向进给：0～1.8mm/min （3）往复运动：液压式120次/min 2．定位精度：纵横向可达0.002mm，当20°±0.5℃ 在30mm长度内为0.8μm，全程2.3 μm，轨迹磨削的形状精度7.5 μm 一般磨削Ra0.8 μm，精细加工Ra0.8 μm 3．控制方式： （1）手动：x、y方向运动，或工作台的转动 （2）数控：连续轨迹数控磨削法，点位控制。 *三坐标；*四坐标 应用：精密冲裁模的凸模、凹模与卸料板型孔，模板上孔系的精密加工。精密测量和划线。 （二）基本磨削方式 1．步骤：定位、找正、移动工作台使主轴中心和工件圆弧中心重合，进行磨削 2．砂轮：金刚石或CBN 3．单边余量：0.05～0.2mm 4．基本方法：内孔、外圆、沉孔、横向磨；锥孔，垂直磨，侧磨，底部磨削 内孔磨削 外圆磨削 沉孔磨削 横向磨削 锥孔磨削 垂直磨削 底部磨削 铡磨 （三）加工实例 坐标磨床磨削工艺条件 1、工艺条件： （1）行星磨削的进给量L：粗磨：LH/2；精磨L(1/2-1/3)H （2）行星转速：50-300rpm （3）磨削速度（碳钢，合金钢）：CBN:v=(1200-1800)m/min 普通砂轮：=（1500-200）mm/min 常用型号：MG2920B，MG2932B，MK2940 （一）概述 1．原理：把零件的轮廓分成若干直线或圆弧，按一定顺序逐段磨削。 高精度，高效率；应用：精加工凸模，拼块凹模及电极 2．设备：平面磨床、成形磨床 3．方法：（1）成形砂轮磨削法 （2）夹具磨削法： 夹具有：精密平口钳，正弦磁力台，正弦分中夹具，万能夹具，通过夹具调整使工件固定或不断改变位置。 三、成型磨削 （二）成型砂轮磨削法 1．砂轮的选择 （1）磨料 名称 特性 应用 棕刚玉GZ 韧性大、硬度高、价格低 碳钢，一