数控铣床加工中心编程与加工项目任务要点.pptVIP

立式数控铣床坐标系与工件坐标系 （2）工件坐标系原点位置的选择 二、参考点：（1）机床原点 即机床零点或原点，通常称为机床原点、原点或机床参考位置，是机床坐标系（参见图1-2-6）的原点，是在数控机床上设置的一个固定点，一般位于每根轴的行程范围的正半轴的末端。它在机床装配、调试时就已设置好，一般情况下不允许用户进行更改。 某些CNC机床上可能拥有一个以上的机床原点，这由它的设计决定。如许多拥有托盘交换装置的加工中心（多为卧式）都有第二（次要的，副的，非“第二个”））机床参考点。为了到达第一原点位置，可在程序中使用G28；为了到达第二原点位置，可在程序中使用G30。 机床原点是CNC机床上可以通过控制面板、手动数据输入(MDI)或运行程序代码来重复到达的一个固定点。 固定的机床原点意味着所有其他参考点将取决于这一位置。 因此，机床坐标系是数控机床运行的唯一基准 二、参考点：（1）机床原点 二、参考点 （2）工件参考点 即程序原点或工件原点，是一个移动点 从理论上讲，程序员可以在选定在任何地方，但由于实际机床操作中的限制，只能考虑最有利于加工的可能方案。 加工精度、调试和操作的便利性与工作状况的安全性是三个决定如何选择工件参考点的因素。 二、参考点 （3）刀具参考点 即刀位点。所谓刀位点，是指确定刀具位置的基准点，用于确定刀具在机床坐标系中的位置而选定的刀具上的特定点，也是编程轨迹所要控制的刀具上的特征点——指令点。车刀的刀位点为刀尖，而在铣削和相关操作中，刀具参考点通常都是刀具回转中心线和切削刃（边）最低位置的交点。如图2-1- 4所示。 二、参考点（机床原点、工件原点、刀位点） 所有三种参考组别相互关联，一个设置中的错误将会对另一个设置产生影响。 参考点知识对理解寄存器指令、偏置和机床几何尺寸是非常重要的。 三、对刀的基本知识 2、对刀点的设置原则 （1）总原则：操作简单，且对刀误差小。 （2）可以设置在工件上，也可以设置在夹具上（参见项目七），但都必须在工件坐标系中有确定的位置； （3）为保证加工精度，应尽可能选在零件的设计基准或工艺基准上。如孔的中心点或两条相互垂直的轮廓边的交点作为对刀点较为合适。 （4）若零件上没有合适的部位，也可以加工出工艺孔用来对刀。 三、对刀的基本知识——刀点的设置 七、数控程序编制的步骤和工作内容概述 表2-1-2数控编程的具体步骤 程序错误 程序错误是导致CNC机床不能按计划工作或根本不能工作的程序数据。 它分为两大类：语法错误和逻辑错误。 （1）语法错误是程序中一个或几个位置错误或多余的字符，包括不符合控制系统编程格式的程序输入。系统会显示错误信息及代码，并中断程序运行，因此语法错误没有多大害处，极少导致工件报废。 （2）逻辑错误则定义为导致机床背离程序员的目的运动的错误，一般它比语法错误严重得多——它不仅可能导致废品，而且可能损坏机床甚至伤到操作人员。如冷却液功能、程序停止、丢失负号或小数点、坐标数值计算错误、切削用量及换刀点等选择不当。 首件试切标准调试操作步骤 ①安装刀具 ②安装夹具 ③安装工件 ④设置刀具偏置； ⑤检查程序 ⑥重新安装工件 ⑦试切 ⑧调整安装 ⑨开始正式（批量）生产 ⑩保存程序 【任务实施】 4、实施——编写零件加工程序 O2100(FLY);(程序名为加工零件名称或功用的简要注释，便于在CNC系统内识别程序) (φ4键槽铣刀，H01=0)(程序注释和说明放在括号“（ ）”内，其中内容数控系统不运行) N10 G20 G17 G40 G49 G50 G69 G80;(机床工作状态设定) N20 G90 G54 G00 X20.0 Y20.0 M03 S800.;(绝对坐标编程——程序的开始均采用G90模式，调用G54建立工件坐标系，在换刀位置水平面上快速定位到1点（X20 Y20），移动的同时启动主轴正转，转速800r/min) N30 Z100.0;(—Z向安全检查位置，建议Z50~Z100，用于目测检验偏置设置的正确性。最好改为G01 Z100. F2000或G01 G43 Z100. H01 F2000;以便于使用进给倍率按钮。G43 H01见项目3) N40 Z5.0;(安全平面，加工进给的开始点，一般设置在毛坯表面上方2~5mm) N50 G01 Z-1. F50;(下刀，开始加工字符“F”，首次使用G01设定进给速度50mm/min) N60 X5. F70;(———————到达2点) 【任务实施】 N70 G00 Z5.0;(——————————转换为G00模式抬刀，节约时间) N80 Y5.0;(————————————定位到3点) N90 G01 Z-1 F50;(—————————下刀) N100 Y35.0 F