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抽油机井断杆的原因分析及自扶措施探讨 　　摘要：由于各种原因抽油井生产过程中经常出现杆断的情况。分析了杆断的原因，提出要加强对抽油机井的日常管理，精心管理，细心操作，在各个生产环节上下功夫，从作业施工开始就要注意到每一个工序，这样才能做到减少抽油机井抽油杆断现象，给采油厂减少不必要的经济损失，达到低耗高效开发的目的。 　　关键词：抽油机井 光杆 油管 断脱 自扶措施 　　1 抽油井杆断原因分析 　　抽油机光杆在长期往复抽汲运动过程中，受弯曲应力与光杆卡子处的应力集中交互作用，在光杆高应力点往往产生细微裂纹，在脉动载荷作用下，裂纹反复开、合，沿应力轴线垂直平面方向生长，直至剩余材料不足以支持载荷而发生断裂。 　　1.1 日常管理方法不合理 　　抽油机井的日常管理如单井加药、热洗井管柱、热洗地面管线、控制生产套管压力及操作方式，在这些工作中，其中某一个环节出现漏洞或管理不善，都可能出现断杆的现象。 　　（1）洗井后加防蜡剂，若加药不合理会造成药的浪费而未达到工作的预期目的，同时也增加了单井成本。加药质量不高反映在药的本身质量、药的单位量次不正确及加药时间的不规范。 　　（2）管柱结蜡导致油管重量增加，管内压力增加，阻力增大，迫使油管伸长到极限而从油管的薄弱环节断裂。油管内结蜡厚度增加的同时，抽油杆的负荷也随之增加，这时随着负荷增加到极限后，抽油杆较弱的部位就会发生断裂。 　　（3）热洗质量不好，具体反映在热洗流程操作有误，热洗温度不够，热洗程序不适当，热洗时间较短，热洗泵排量较小。 　　（4）并口盘根过紧或在加盘根时用铁器工具使光杆部位受到损伤，造成光杆断杆事故。 　　（5）不合理的生产套管气压力及操作也会导致杆断和管断的事故发生。此类情况通常是指易出砂的井，由于急放套管气或量油急关、急放不平稳操作，造成井底激动而形成砂卡或砂堵现象，这种现象是造成断杆的原因之一。 　　1.2 录取示功图和维修操作不规范 　　（1）测示功图操作不规范，如测示功图不减负荷，用豁口短接直接顶在防掉卡子上而不停抽油机塞动力仪传感器，这样势必会给安全生产留下隐患，尤其是抽油杆的负荷明显增加。瞬间负荷的增大促使抽油杆在疲劳运行中发生断裂，杆断也可诱发油管断。 　　（2）不按操作规程进行维修和操作，如调防冲距一项，按操作规程应该是将光杆一段一段地缓慢下落，而操作人员为了图省事，将光杆的方卡子松开一次下落到底，强大的冲击力直接作用在油管上，很容易使衔接部位发生磨损或疲劳损伤，这是人为导致断管的因素之一；井口光杆不对中也是造成光杆磨损的原因之一；防冲距不合理，刮碰井管也可以造成抽油杆断或脱扣现象。 　　1.3施工质量不达标 　　正确选择和配用抽油机井的抽油光杆、抽油杆和油管，选择厂家信誉好、质量合格达标的碳钢抽油光杆和抽油杆及油管。抽油光杆和抽油杆的最外层均镀有防腐层，如果在搬运和安装过程中不妥当就会造成某一部位的损伤，在井液长期的浸泡中，损伤部位的强度逐渐减弱，一但发生较大作用力时，被腐蚀的部位会因强度不够而发生断裂。在油井作业施工时，因一时的疏忽没将油管接头拧紧或抽油杆接头上紧，都可以造成管杆断或脱的现象发生。 　　2 抽油井断杆自扶措施及改进方法 　　2.1 加工打捞工具 　　目前抽油井井内抽油杆绝大部分为∮22mm，其接箍外径为∮46mm。对现有抽油杆打捞筒进行加工改造，即可对抽油杆接箍断、扳手方径处断等情况进行打捞扶井。我们加工了∮ 46mm捞筒牙片，并且打捞筒下部最小内径加工为∮47mm，保证其能引入∮22mm接箍进入捞筒，捞筒内通径自下而上为锥度逐渐增大为∮54mm，捞筒外径为∮60mm，当捞筒下入井内至打捞位置引入∮22mm杆接箍时压缩弹簧，上提杆柱牙片抓获接箍实现打捞。所以，当杆断鱼顶为接箍（∮46mm ）、扳手方径（对角线∮35mm）、墩头凸缘（最大为∮38mm ）、推承面台肩（外圆直径为∮41mm）时都能够直接抓捞接箍从而实现打捞扶井。 　　2.2使用吊车扶井 　　目前采油队捞杆扶井工作依靠16t吊车实施，抽油杆断在中下部的井，如果进行扶井施工，一是占用吊车时间长，二是工作量大，一般这种情况只能上作业处理。目前平均泵深为829m，抽油杆根数在100根左右，假设最下部抽油杆断需打捞扶井时，用吊车施工，起出原井抽油杆100根、下打捞杆柱100根、起出打捞杆柱100根、更换抽油杆下完井杆柱100根，总计400根抽油杆左右，占用吊车时间长，劳动强度非常大。 　　2.3 深部抽油杆本体断扶井难度大 　　GDGN4-13井，正常生产时：∮44×3×4×1199. 3m，日产液量9.8t，日产油量3. 7t，含水62.2%，液面841m，电流42/37，套压0. 8Mpa，回压0. 9Mpa。泵上油管为于62m