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第3章 连铸设备 连续铸造是将液态金属通过连铸机浇铸、凝固成形、切割，直接得到铸坯的新工艺、新技术。 3.1 连续铸造的分类 （1）按台、机、流分： （2）按结晶器类型分：固定式、随动式 （3）按连铸机型分：立式连铸、立弯式连铸、直结晶器立弯式、结晶器弧形、全弧形连铸、多半径椭圆形连铸、水平连铸、轮带式连铸、履带式连铸等。 （4）按铸坯弯曲矫直方式分：单点矫直连铸机、多点弯矫连铸、连续弯矫连铸(又分固定辊和浮动辊两类)、渐进矫直连铸(又称固定辊连续矫直连铸)等 （5）按铸造材料分：连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁等。特殊钢连铸、不锈钢板坯(方坯)连铸、合金钢板坯(方坯)连铸等。 （6）按所浇铸的断面形状分：板坯连铸、带坯连铸、小方坯连铸、大方坯连铸、圆坯连铸、异型(如，工字形、八角形)断面坯连铸、板方坯兼容连铸(板方坯复合连铸)。 （7）按照铸坯厚度分： 常规板坯连铸150mm。 中厚度板坯连铸90～150mm；薄板坯连铸40～70(90)mm；带坯连铸～25mm；薄带连铸～10mm；极薄带连铸3mm，最薄可达0.15～0.3mm （8）按是否接近最终产品形状分：传统连铸、近终形连铸。 3.2 传统连续铸造设备 3.2.1 传统连铸的一般过程 弧形连铸机设备组成 1-钢包；2-中间包；3-结晶器；4-二次冷却和铸坯导向装置；5-拉坯矫直装置；6-切割装置；7-出坯装置 钢包、中间包、结晶器(一次冷却)、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等组成。 钢水→钢包(二次精炼)→中间包→打开塞棒或滑动水口(或定径水口)→水冷结晶器(引锭杆头封堵)→凝成钢壳→启动拉坯机和结晶器振动装置→带液芯铸坯进入弧形导向段→喷水强制冷却→矫直→切割→出坯。 立式、立弯式、弧形式、水平式。 连铸机机型简图 1-立式；2-立弯式；3-直结晶器立弯式；4-直结晶器弧形；5-弧形；6-多半径弧形；7-水平式 （1）立式：各主体设备从上到下配置在同一垂线上。 特点： ①结晶器内冷却条件易于调控，夹杂物易上浮，铸坯内夹杂物少、横断面结晶组织对称。 ②主体设备结构简单、不需矫直装置。 ③铸坯凝固过程不受机械外力作用，有利于获得更好质量。 ④机身高、钢水静压力大，易产生鼓肚变形。 ⑤铸坯定长尺寸受限制。 （2）立弯式：从结晶器开始凝固，到完全凝固后进入弯曲段，由水平方向出坯。 （3）弧形：从结晶器及二次冷却支承装置到拉矫机等均配置在同一半径的圆弧生产线上。铸坯完全凝固后才进入拉矫机。 特点： ①机身高度低，仅立式的1/3。 ②坯定长尺寸不受限制； ③夹杂上浮受阻，且易向内弧富集，造成夹杂物偏析； ④弧形有关设备制造、安装、对弧麻烦；设备占地面积大。 （4）水平：铸坯始终水平运动，不受弯曲和矫直，属无氧化浇铸。 特点： ①设备水平布置，机身高度低。钢水静压力小，不受弯曲、矫直力作用，裂纹明显减少。 ②连铸机结构简单、重量轻，投资和维护成本大幅降低。 ③中间包和结晶器相连，钢水封闭，易于实现无氧化浇铸，坯质量好。 ④目前，只能浇铸较小断面铸坯，只适宜小批量钢坯。 3.2.2 浇铸设备 钢包、钢包回转台、中间包、中间包车。 3.2.2.1 钢包 钢包结构 1-包壳；2-耳轴；3-支撑座；4-保温层；5-永久层；6-工作层；7-腰箍；8-倾翻吊环 盛钢水，钢水炉外精炼炉。外壳、内衬、注流控制系统、底部供气装置等。 内衬：受注流冲刷、熔渣浸蚀，需选合适耐火材料。 3.2.2.2 钢包回转台 整体叉臂式、双单臂式。 整体叉臂式：两段叉臂为一整体，只需一套旋转机构，结构较简单。 双单臂式：其两段转臂单独转动，两个钢包可有不同相对位置。 钢包蝶形回转台 1-钢包盖装置；2-叉形臂；3-旋转盘；4-升降装置；5-塔座；6-称量装置；7-回转环；8-回转夹紧装置；9-回转驱动装置；10-气动马达；11-背撑梁 蝶形回转台属于双臂整体旋转单独升降式。 钢结构部分(包括旋转盘)、回转驱动装置、回转夹紧装置、升降机构、称量装置、润滑装置、事故驱动装置等。 钢结构部分：叉形臂、旋转盘、上部轴承座、回转环、塔座。 回转驱动装置：电机、大速比减速机、回转小齿轮。制动、锁定机构，保证准确定位。 事故驱动装置：发生事故时启动，保证安全。 回转夹紧装置：使大包固定在浇铸位置。 升降装置：由一个叉臂、一个升降液压缸、两个球面推力轴承及导向连杆、支撑钢结构组成。 回转驱动装置及事故驱动装置 1-柱销齿轮；2-回转小齿轮；3-减速机；4-气动马达；5-电动机 3.2.2.3 中间包 中转容器：减小钢水静压力，使钢水平稳注入结晶器；减少钢水冲击飞溅或紊流，有利于夹杂上浮；将钢水分流到每个结晶器；储存钢水，保证连续生产；调整钢水温度，添加合金元素。 结构、形状应保持最小散热面积。