《精益生产》解读.ppt

流线化生产的8个条件 （5）员工多能化 彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。 少人化 流线化生产的8个条件 （6）走动作业 员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。 流线化生产的8个条件 （7）设备小型化 大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。 流线化生产的8个条件 （8）生产线U形化 1 2 3 4 I O 一致原则 1 2 3 4 空手浪费 Input Output Input Output 生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。 流线化生产的8个条件 （1）单件流动 （2）按工艺流程布置设备 （3）生产速度同步化 （4）多工序操作 （5）员工多能化 （6）走动作业 （7）设备小型化 （8）生产线U形化 设备 设备 作业 作业 作业 作业 人员 设备 相关性 4、流线化生产的建立 JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。 思想活用 Just In Time Lean Production 精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产（Lean Production）”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 2、从TPS到精益生产 Lean Production 精益生产 我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。 ——TPS创始人 大野耐一 缩短周期时间创造企业增长 精益生产的意义 增强流程效率 · 缩短周期时间 · 准时制交货 · 提高生产能力 · 改进流程质量 · 提升生产效率 · 提高客户满意度 · 降低成本 均衡化生产（平稳、有序） 准 时 化 自 动 化 丰田生产系统 Toyota Production System 拉动式生产 · Pull 单件流 · one piece flow 节拍时间 · Taket time · 自动防错 （愚巧化，防呆法） Pokayoke · 自动化 Jidoka 3、精益支柱和精益法则 ○ 均衡化生产（平稳、有序） ○ 准时化 · 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time ○ 自动化 · 自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke · 自动化 Jidoka 精益法则 流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。 实现准时化的手段： · 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time 准时化 TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，将人的智慧赋予机器。 TPS包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器，如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。 实现自动化的手段： · 自动防错（愚巧化，防呆法） Pokayoke · 自动化（机械化） Jidoka 自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个人可以管好几台机器——少人化自然带来效率飞跃性地提高。 自动化 4、精益生产的目标 准时制 交货 缩短 交货周期 提高 应