堆焊技术精要.pptVIP

埋弧焊焊缝的形成过程 焊接时，焊丝与焊件之间的电弧，完全淹埋在40～60毫米厚的焊剂层下燃烧。靠近电弧区的焊剂在电弧热的作用下被熔化，这样，颗粒状焊剂、熔化的焊剂把电弧和熔池金属严密的包围住，使之与外界空气隔绝。焊丝不断地送进到电弧区，并沿着焊接方向移动。电弧也随之移动，继续熔化焊件与焊剂，形成大量液态金属与液态焊剂。待冷却后，便形成了焊缝与焊渣。 一些工件对堆焊层有特殊要求，如模具的刃口要求堆焊层表面平整，形状准确，采用TIG焊最佳； 容器、反应器衬里不锈钢堆焊，面积大，要求堆焊层无裂纹、气孔、夹杂等缺陷，采用稀释率低的带极电弧堆焊最合适； 用堆焊方法制造耐磨复合钢板，要求熔敷效率高，堆焊层质量稳定，电弧热能利用率高，添粉式埋弧堆焊能满足。 （3）埋弧堆焊 电弧埋在熔剂层下面进行堆焊 质量好、生产效率高，适用于自动化生产 工人工作条件好，无电弧威胁 主要用于具有大平面和简单圆形表面的零件 单丝埋弧焊熔深大、稀释率高（30~60%)、生产率中等 （4）CO2气体保护堆焊 是以CO2气体作为保护气体，以焊丝作为电极，靠焊丝与焊件之间产生的电弧熔化金属的堆焊工艺。 由于CO2气体的保护，焊层中含氢量低；电弧热量集中，工件热变形小；堆焊层硬度高且均匀，生产率高且成本低。但CO2气体氧化性强，存在合金元素烧损、气孔和飞溅大等问题 熔覆率高，稀释率也高（15~25%） 对质量要求高的焊缝， CO2气体的纯度应大于99.5%，焊丝必须要有足够的脱氧能力。 （5）等离子弧堆焊 采用联合型或转移型等离子弧作热源，将合金粉末或焊丝等填充材料熔覆在基体表面上获得堆焊层的方法。 分为粉末等离子弧焊和填丝等离子弧焊 温度很高，高堆焊速度和高的熔敷率，稀释率很低（最低可达5%） 缺点是设备成本高，堆焊时有很强的紫外线辐射和臭氧污染，需有效保护。 （1）激光堆焊 以激光为热源进行堆焊的方法 包括激光合金化和激光熔覆等工艺 特点 热输入控制准确，焊接速度高，冷却速度快 热畸变小，厚度成分和稀释率可控性好 堆焊层组织致密，性能优越 节省高性能材料，同时可以实现在普通材料上覆盖耐磨、耐高温、耐蚀等高性能堆焊层 （2）带极电渣堆焊 靠熔融的焊渣产生电阻热，不断地熔化焊带和基材形成堆焊接头的过程 焊剂从单侧送进，有强烈可见光 大电流、低电弧电压，焊接速度快，生产效率高、焊剂的消耗低，焊道表面成形更美观。 主要用于石油化工容器。如加氢反应器、原流合成塔，核电站的厚壁压力容器 焊后一般需要热处理 （3）钨极-熔化极间接电弧焊堆焊 使用单电源，工件不接电源，电源的两极分别接熔化极焊枪和钨极焊枪，两焊枪之间具备一定角度，钨极端头距离焊丝很近，电弧在两焊枪的电极之间进行并稳定燃烧，形成熔滴过渡到工件，实施堆焊 焊缝熔敷率高，最大限度降低工件母材热输入的优势，稀释率很小 （4）双电极焊条单弧堆焊 工件不接电源，焊条的两焊芯分别接电源的两极。电弧在两焊芯之间燃烧，形成单一电弧。电弧可以在空间的任何位置引燃和燃烧。 电弧对母材的热输入可以在一定的范围内调节，以获得不同熔合比的焊缝。熔合比较小的焊缝，工件的焊接变形和应力较小。 双电极焊条单弧焊则是利用焊条双电极端部产生熔滴热和电弧热，将工件熔化而进行焊接的。 对母材热输入除调节焊接电流、焊接速度外，还可调节焊条离工件之间的距离。 因母材熔化量少，降低了熔合比，从而减小焊接变形和焊接应力。 （5）GMT堆焊 冷金属过渡技术 将汉斯运动直接同焊接过程控制相结合，其熔滴过渡时电流几乎为零 图5-15 (6)冷体热丝TIG堆焊方法 将铜合金堆焊在钢基体上，在TIG堆焊过程中采用背部浇水对筒体进行冷却，故称冷体TIG (7)堆焊复合新技术 CO2气体保护焊/喷射送粉复合堆焊 等离子-激光复合堆焊 等离子熔化-注射技术 5.3.3堆焊方法的选择 选择合适的堆焊方法，应着重考虑以下因素 （1）稀释率 当堆焊合金的含量高，价格较高时，应尽量选择稀释率低的堆焊方法 （2）堆焊工件的批量 大批量选用生产率高、自动化程度高的堆焊方法 （3）小批量或单件修复 交流手工电弧堆焊 （4）要求质量均匀稳定的堆焊 自动堆焊方法 （5）有特殊要求的工件 5.4堆焊技术的应用 5.4.1堆焊技术的应用特性 堆焊层与基体金属结合强度高、抗冲击性能好，更适用于高应力交变载荷的工况条件及抗高应力磨粒磨损、削式磨损的工况要求 通过正确的设计堆焊层的合金体系，可以获得抗磨损、冲击、腐蚀、擦伤和气蚀等多种性能的涂层，而且堆焊金属的的成分和性能可调节 堆焊层的厚度大，常用厚度范围2~30mm,更适用于磨损严重的工况条件 熔敷率高 设备简单，可与焊接设备通用 工件受热大切不均匀，薄壁、长杆注意变形 5.4.2堆焊技术的应