材料的液态成形要点.ppt

材料工程基础—材料的液态成形 第二章 材料的液态成形技术 材料的液态成形工艺通常是使液体的材料填充成形模具，材料在凝固之前形成模腔内的形状。 金属：砂型铸造、特种铸造 陶瓷：注浆、热压铸、凝胶注、流延成形 聚合物：注射成形、吹塑成形等 2-1 金属的液态成形2-1-1 概述 金属材料的液态成形技术通常称之为铸造，是金属材料成形的主要技术之一。 铸造（Casting）是指将熔融态的金属（或合金）浇注于特定型腔的铸型中凝固成形的金属材料成形方法。 一、基本过程 二、特点 1、适应性强，工艺灵活性大。 2、铸件大小不受限制。 3、铸件精度较高。 4、成本低廉。 5、零件质量不稳定，生产过程劳动强度大、条件差、生产率低。 三、应用 各类机械工业中铸件质量比 四、铸造技术的发展历史 早在5000多年前的夏商初期，我们的祖先就能冶炼红铜和青铜制品，浇出了形状简单的铜制器。 湖北省随县曾候已墓出土的编钟 湖南宁乡出土的四羊方尊 熔铜坩锅 商（公元前16~前11世纪） 公元前六世纪，发明了生铁和铸铁的技术； 战国中期，发明了金属型铸造法； 隋唐以后，已掌握大型铸件的铸造技术。 近二十多年来，我国的铸造技术发展迅速，已成为世界铸件生产大国，部分技术已接近国际水平，已建成较大规模的机械化造型生产线400多条，能液态成型制造重210吨的大型厚板轧机铸钢机架，成型260吨的大型铸铁钢锭模等产品。据2005年统计，铸件产量约为2442万吨，居世界第一。 随着边缘学科和相关学科的突破和渗透，铸造已向着掌握和控制凝固理论、铸件性能，铸件轻量、薄壁和优质化方向发展，使用精化、高产、无害或少害的工艺和设备，应用CAD/CAE/CAM及人工智能 AI 、各种专家系统 ES 、CAP等已成为现实。 发展方向： 1 提高尺寸精度和表面质量； 2 先进的造型技术及自动化生产线； 3 高效、节能，减少污染； 4 降低成本，改善劳动条件。 2-1-2 金属的铸造性能 金属的铸造性能是指金属在铸造过程中获得尺寸精确、结构完整的铸件的能力。 主要包括金属的充型能力、收缩特性、吸气性以及成分偏析倾向性等性能。 一、液态金属的充型能力 1、液态金属的充型能力 是指液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。 2、影响液态金属充型能力的因素 金属的流动性：液态金属本身的流动能力 流动性好的合金： 易于浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件； 有利于非金属夹杂物和气体的上浮和排除； 易于补缩及热裂纹的弥合。 衡量方法：在螺旋试样上，以相同的条件来浇注，流动长度为流动性好坏的标准。 金属流动性测试实验 如右图所示： 1 影响因素 合金成分 合金的物理性质 包括比热、密度、导热系数、结晶潜热和粘度等。 铸铁的流动性（试样截面8×8mm） 2 铸型的性质 铸型的蓄热系数 铸型的温度 铸型的表面状态和铸型中的气体 3 浇注条件 浇注温度 充型压头 浇注系统的结构 4 铸件结构 铸件的折算厚度 铸件壁厚 最小允许壁厚 铸件的复杂程度 3、提高充型能力的措施 正确选择合金的成分和采用合理的熔炼工艺 调整铸型的性质 改善浇注条件 合理设计铸件结构 二、铸件的凝固与收缩 1、铸件的凝固 凝固方式 依据凝固区的宽窄分为逐层凝固、糊状凝固、中间凝固。 逐层凝固 糊状凝固 中间凝固 影响凝固方式的主要因素 合金的凝固温度范围 铸件凝固期间固液相界面前沿的温度梯度 凝固方式与铸件质量的关系 逐层凝固有利于充型，可防止缩孔和缩松。 凝固组织 纯金属：内部柱状晶+外壳部等轴晶 固溶体：外壳等轴晶+中间柱状晶+中心等轴晶 生产中获得等轴晶常采取的工艺措施：（1）适当降低浇注温度；（2）合理运用铸型的激冷作用；（3）孕育处理；（4）动态再结晶细化晶粒。 凝固时间 铸件凝固时间∝ 体积/表面积 2 原因： 体积决定结晶潜热的释放； 表面积影响热量散发速度。 2、铸件的收缩 1 基本概念：铸造合金从液态冷至室温的过程中，其体积和尺寸发生减小的现象。 2 过程三阶段 收缩率： 体积收缩率是指单位体积的收缩量。 线收缩率是指单位长度上的收缩量。 体积收缩率： 线收缩率： 其中 V0，L0表示铸件在高温T0时的体积和一维方向的长度； V1，L1表示铸件在低温T1时的体积和一维方向的长度。 几种铁碳合金的体积收缩率 3 合金的收缩特性对铸件质量的影响 液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。 液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现大而集中的孔洞，称为缩孔；细小而分散的孔洞则称为缩松。 缩孔： 形成的基本条件是金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件由表及里逐层凝