陶瓷新思维之缺陷分析(含注浆)祥解.pptVIP

日用陶瓷的生产过程中经常会出现多种缺陷, 但是对于杯类产品来说, 把手开裂是最为常见的一种。一般来说, 把裂 2～3%的数量还属于正常范畴, 但是韦奇伍德公司曾出现一次高达 20～30%的把裂情况, 就此展开了分析并提出了相应的解决方案。 由于此次把裂涉及的杯类产品并不是一个品种, 这个原因基本上可以排除, 但是基于技术上的严谨性, 我们还是进行了认真仔细的对比, 结果发现所有的杯把和杯身基本上吻合。 杯把对于杯身来说, 主要依靠泥浆进行粘接, 经过仔细检查把裂位置的具体情况, 结果发现把裂处已经把杯身带出一块, 说明接头泥应该没有问题, 这个原因也可以排除。 由于杯把和杯身分别采用不同的成形方法 (杯把是注浆成形, 杯身是滚压成形), 是不是因为烧成时两者的收缩不一致而造成的杯把开裂呢? 这有可能是主要原因。 同样的烧成温度下杯身还有一定的吸水率 (吸水率为 2.45%),而杯把则已经完全瓷化(吸水率为 0.16%),这说明两者的瓷化温度并不一致。 通过化学成分进行对比分析, 发现杯身和杯把不但烧成温度有差别, 而且烧成收缩也不一致,（烧失量一个为7.52，一个为9.24） 接着进一步进行了杯把杯身分离试烧实验, 结果也与原先我们的分析一致。 根据结果调整了配方，烧成有所好转。 请问各位问题解决了吗？ 经过几次调整, 杯把把裂的情况有所好转,但是生产不过十天又出现反复, 一直没有得到根治。 因此, 技术员就大胆进行新的尝试: 用杯身泥进行化浆注杯把的试验(行内人称之为:原泥化浆)。 技术员进行试验的主要目的是想要搞清楚两个参数:就是每公斤泥加多少水和多少解凝剂才能够达到注浆的要求, 并且必须在 20～30min 内凝固, 达到粘接要求。 加入纯碱的泥浆中偶尔会出现出碱现象, 而且浆的悬浮性较差, 基于以上原因, 技术员决定选择另一种解凝剂———水玻璃，经过多次试验, 得出每千克泥的解凝剂加入量应该在 6～9 克之间, 这时化出的泥浆完全达到了试验的预期效果。 根据注浆泥浆的含水率(33～35%)要求, 计算出每公斤泥需要加水 0.50～0.54kg。 各位问题解决了吗？ 经过半成品粘接和烧成, 技术员试验的杯子没有一个把裂的情况出现。 (1)施釉前未清扫坯体表面的尘灰和油迹。 (2)釉层过厚，干后脱落。 (3)已施釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。 (1)施釉前应清除坯体的尘灰和油垢。 (2)调整釉料的比重至符合工艺标准。 (3)调整釉料的配方，使坯釉相适应。 (4)控制上釉的厚度。 (5)已施釉的坯体，在加工和搬运时要细心操作，轻拿轻放，保持平稳。 (6)调整接头泥配方，降低其烧成温度，修整接头。 (1）烧成温度太高，釉熔化后向下流聚。 (2)施釉太厚、太快或釉浆太浓，使釉局部聚集在一起。 (3)釉的熔化温度太低。 (4)烧成温度过高，坯体发生气泡，这种缺陷称过火泡。（铁的作用） (5)坯泥捏练不充分，内部夹有气泡 (1)坯体入窑水分过高，加上预热带温度低，碳素沉积釉中。釉的始熔温度低，釉料玻化过早，而使沉积在釉层中的碳素不能分解排出。 (2)坯料中碳酸盐、硫酸盐含量过高． (3)过干过热的坯体施釉，坯体与釉浆温差过大，不能使釉料被坯体均匀吸收，导致有些地方釉面过厚，烧成时容易封闭气孔，使气体无法外逸。 (1)调整釉料配方。 (2)严格控制坯体的入窑水份，一般在2—3％左右．． (3)提高釉料的始熔温度，降低釉料的高温粘度． (4)过干过热的坯体不施釉． 在过去一年内厂家就陶瓷色釉料在使用过程中发现了一些的缺陷如釉泡，包裹红出现黑点，液体色料在使用过程中的发色问题等，同时也就釉料浆的悬浮问题发色不稳定等方面的问题，提出了一些疑问。 在目前各大日用陶瓷厂在生产过程中都普遍存在着陶瓷装饰方面的问题。并且这种问题直接导致了订单的流失，基于此笔者在与大华陶瓷进行合作的过程中对陶瓷装饰缺陷进行了一定的统计与分析。 在日用陶瓷中陶瓷的装饰缺陷通过提前预防可以达到较好的改善效果。 随着湿度的增大，应加强通风。若温度较低时，应通过增大湿度以缓和湿度骤减而引起的釉裂等缺陷的发生。缺陷控制的同时应该结合生产和人员的管理进行，尤其随着人们环保意识的提高，会对陶瓷装饰所用的添加剂产生一定的抵触心理%，会在一定程度上影响产品的合格率，需要结合一定的生产管理知识进行预防和纠正。 缺陷显微照片 缺陷显微照片 坯泡原因分析 (1)氧化结束时，温度过低，坯件没有被充分氧化。 (2)预热带特别是氧化区的高温部分，由于氧化气氛不足或波动太大，使制品不能完全氧化。 (2)坯料中杂质太多，由于氧化不充分，没有使它们在釉层熔化前完全分解。 坯泡原因分析 坯泡解决办法 (1)在坯釉配制品采用含硫铁矿、硫酸盐、碳酸