第一篇《铸造》摘要.ppt

2．凸台设计 (1)避免双面凸台。 (2)凸台高度应小于壁厚——便于采用活块。 铸件上有孔的部位设计凸台，目的 减少壁厚； 使壁厚均匀。 铸件上的凸台和凹坑 装配时为了使螺栓、螺母、垫圈等紧固件或 其他零件与相邻铸件表面接触良好，并减少 加工面积，或为了使钻孔时钻头不致偏斜或 折断，常在铸件上制出凸台、沉孔或锪平。 唐克中，朱同均. 画法几何及工程制图，高等 教育出版社.2009.7第四版 锪：一种金属加工方法。用专门的刀具对金 属工件已有的孔进行加工，刮平断面或切出 锥形、圆柱形凹坑。新华字典第10版，p.202 二、铸件内腔设计 1．尽量不用或少用芯。 2．便于砂芯的固定，排气和清理。 例一 例二 §4-2 合金的铸造性能对铸件结构的要求 一、铸件壁厚应适当，并且合理分布： （一）壁厚适当 过大——储热量大 V冷↓↓ 晶粒粗大；缩孔、缩松。 G化倾向↑基体中F体↑，P体量↓ 过小—— 合金液充型能力↓； V冷↑↑，灰口铸铁的表位易产生白口组织。 ★★铸件壁厚的影响因素： 1、保证液态合金的充型能力。 铸造工艺上： 规定了“最小允许壁厚” 推荐了“临界壁厚”?3?最小允许壁厚 2、保证铸件必备的刚度（承载能力）。 增加铸件的刚度不能单靠增加壁厚，需要合理地设计铸件的截面形状。 槽形、工字形、空心结构 加强肋（肋板的厚度，应小于被加强壁的厚度） 设置加强肋的目的 避免增加铸件壁厚 保证铸件刚度，提高承载能力。 （二）铸件壁厚应合理分布 1．按同时凝固原则设计——尽量使各部分壁厚均匀。 2．按定向凝固原则设计——使铸件向一个方向逐渐均匀增厚。 3.对于有几层壁的铸件， 内壁与外壁厚度之比约为0.8。 二、壁与壁的合理连接 1．壁厚相差 不大——设置圆角； 较大——逐步过渡。 2．十字交叉，改为 交错结构 环状结构 三、防止铸件变形、裂纹。 1．减少铸造应力。 轮辐“柔性结构” 弯曲设计 奇数设计 2．必要时，采用对称结构。 平板铸件还可在中心处开设工艺孔 《铸造》难点分析 一、浇注位置分型面的选择： 图c) 方案①俯视图垂直对称面；R30半圆孔用砂芯。 方案②俯视图水平对称面；两耳用活块。 d) 俯视图水平对称面。 b) c) b)左视图左端面；内凹用芯；凸台用活块。 c) 俯视图水平对称面；两凸台用活块。 上 下 a) 二、铸件结构的工艺性分析： 试分析图示铸件的结构是否合理？ /gcxl/kejian/2A/2.2.1.htm * * 活块造型 二、机器造型 （一）优点：生产效率高，紧实度均匀，轮廓清晰。 （二）基本功能： 填砂 紧砂 起模 机械化、自动化。 （三）紧砂的基本方式：震压式、射（抛）砂式。 （四）起模的基本方式： 落模起模 顶箱起模 （四）机器造型的应用 1．中小铸件的大批大量生产； 2．避免活块造型； 3．震压紧砂方式不能进行三箱造型。 原因；无法制作“型腔穿通”的中箱。 §3-2 铸造工艺设计 铸件的结构条件 技术要求 生产批量 具体生产条件 依据 确定铸造工艺， 制订工艺文件的过程。 一、确定铸造工艺方案 （一）选择造型方法与砂型种类 手工造型 ， 机器造型 ； 湿砂型， 表面烘干型 ， 干 型 。 （二）浇注位置的选择 例一 机床床身 浇住位置——浇注时，铸件在铸型中所处的方位。 选择原则： 1、重要的加工面应处于铸型的下部（朝下）或侧立位置。 例二 齿轮 2、大平面应置于型腔的下部（朝下）。 ——大面积砂型受到严重烘烤，易变形，开裂、形成夹砂 。 3、薄壁部分应置于型腔下部或侧立、倾斜位置——充分利用合金液的静压； 厚壁部分应置于型腔上部或侧位置——便于设置浇冒口，自下而上，定向凝固。 （三）分型面的选择 分型面——分割铸型 分模面——分割模型 注意区别 方便起模 1、尽量选用平面。 2．有利于减少分型面。 例：三通管 3．便于下芯时检查壁厚。(鞠鲁粤) 4.尽量把铸件的大部或全部放在同一砂箱内 ——减少错箱误差，避免披缝缺陷，保证铸件尺寸精度。 5、尽量使铸件的加工面与其准面放在同一砂箱内 。 例一：套筒 其底部端面是 上部