课题一光滑圆柱形结合极限与配合的尺寸检测詳解.docVIP

课题一 光滑圆柱形结合极限与配合的尺寸检测 任务一 尺寸公差与检测 学习目标： 1．了解孔、轴的概念。 掌握公称尺寸、极限尺寸、极限偏差、尺寸公差的概念。 3．能进行公称尺寸、极限尺寸、极限偏差、尺寸公差之间的尺寸换算。 4．掌握公差带图的概念，能绘制公差带图。 思考与问题： 任务与要求： 1．读出尺寸标注的不同。 2．读懂尺寸公差的含义。 3．计算各尺寸尺寸公差、上极限尺寸、下极限尺寸。 4．绘制图上公差带图。 一、认识孔和轴 孔——通常指工件各种形状的内表面，包括圆柱形内表面和其它由单一尺寸形成的非圆柱形包容面。 轴——通常指工件各种形状的外表面，包括圆柱形外表面和其它由单一尺寸形成的非圆柱形被包容面。 孔 轴 形状复杂的判断方法： 从装配关系上看：零件装配后形成包容与被包容的关系，凡包容面统称为孔，被包容面统称为轴。从加工过程看：在切削过程中尺寸由小变大的为孔，而尺寸由大变小的为轴。 二、认识尺寸的相关知识 1、尺寸 ①定义 用特定单位表示长度值的数字称为尺寸。 ②内容 尺寸指的是长度的值，由数字和特定单位两部分组成包括长度，宽度和中心距等。 2、基本尺寸（D,d） ①定义： 标准规定，设计时给定的尺寸称为基本尺寸。孔的基本尺寸用“D”表示，轴的基本尺寸用“d”表示，后同。 ②标准尺寸： 标准化了的尺寸称为标准尺寸。适用于有互换性或系列化要求的主要尺寸。 图1-1 车床主轴箱中间轴装配图和零件图 a) 装配图 b)中间轴零件图 c)齿轮衬套零件图 作用：减少定值刀具，量具，型材和零件尺寸的规格,(图1-1) 实际尺寸（Da,da） 定义 通过测量获得的尺寸。 由于存在测量误差，实际尺寸并非尺寸的真值。 图1-2 实际尺寸 实际尺寸包括零件毛坯的实际尺寸，零件加工过程中工序间的实际尺寸和零件制成后的实际尺寸。 4、极限尺寸 ①定义 允许尺寸变化 的两个界限值，统称为极限尺寸。 最大极限尺寸： 一个孔或轴允许的最大尺寸称为最大极限尺寸（Dmax,dmax）。 最小极限尺寸： 一个孔或轴允许的最小尺寸称为最小极限尺寸（Dmin,dmin）。 a) b) 图1-3 极限尺寸 图1-3所示： D=φ30mm d=φ30mm Dmax=φ30.021mm dmax=φ29.993mm Dmin=φ30mm dmin=φ29.980mm 分析：①基本尺寸和极限尺寸是设计时给定的。 ②基本尺寸可以在极限尺寸确定的范围内，也可以在极限尺寸所确定的范围外。即基本尺寸大于，等于，小于极限尺寸。 ③尺寸合格条件 最小极限尺寸≤实际尺寸≤最大极限尺寸； 孔：Dmin≤Da≤Dmax 轴: dmin≤da≤dmax 三、认识公差与偏差的相关知识 1.尺寸偏差（简称偏差） 定义：尺寸偏差是指某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。 注： 由于尺寸有极限尺寸，实际尺寸之分，因此偏差可分为极限偏差和实际偏差。 ⑴极限偏差 定义 极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为极限偏差。 上偏差：最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，（ES,es）， ES=Dmax－D es=dmax－d （1-1a） ②下偏差：最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。（EI,ei）。 EI=Dmin－D ei=dmin－d （1-1b） 强调：①偏差可以为正值、负值、零值。 ②计算时应注意偏差的正，负符号，应一起代到计算式中运算 ③上、下偏差在图纸上的标注为：基本尺寸 例φ30 并注意当偏差为零时必须在相应位置标注“0”，不能省略；当偏差数值相同，符号相反时，可简化标注，如φ30±0.01mm。 ④偏差的五种类型： a、上正下正； b、上负下负； c、上正下负； d、上正下零； e、上零下负。 （2）实际偏差（Ea,ea） 定义： 实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为实际偏差。 公式： 孔：Ea=Da－D 轴：ea=da－d 零件合格条件： 孔：EI≤Ea≤ES 轴：ei≤ea≤es 因此，合格零件的实际偏差应在上，下偏差之间。 （3）尺寸偏差计算举例 例1-1： 已知某孔基本尺寸为φ50mm，最大极限为φ50.048mm，最小极限尺寸为φ50.009mm（图1-5），试求上偏差、下偏差各为多少？ 解： ES=Dmax－D=50.048－50=＋0.048mm