模具制造与工艺第二章模具制造工艺过程的编制要点.ppt

2.1 基 本 概 念 2.1.1 模具制造的生产过程 模具的生产过程，是指将用户提供的产品信息和制件的技术信息通过结构分析、工艺性分析，设计成模具；并基于此，将原材料经过加工、装配，转变为具有使用性能的成型工具的全过程。整个生产过程可用下述框图表示。 2.1.2 模具制造工艺过程 2.1.3 工艺过程的组成 2.2 编制工艺过程的依据 2.2.1 工艺过程的作用与内容 2.2.2 编制工艺过程的原则与依据 2.2.3 模具工艺工作 2.2.4 模具制造工艺路线 2.3 零件图的工艺分析 模具产品的生产，设计图纸就相当于工作指令，同时也是设计工艺过程的基本原始资料。工艺人员在拟定工艺方案的时候，首先要认真领会该产品的功用和各零件的结构特点，分析它的工艺性，基准情况以及应该采用什么样的加工方法。然后了解各项技术要求，分析关键所在，建立起如何保证加工质量的概念。 必须在认真分析产品图纸，尤其是各个零件图的基础上，才能考虑工序安排及其他各项内容。 2.3.1 零件的结构分析 2.3.2 机械产品的结构工艺性 2.3.1 零件的结构分析 2.4 毛 坯 选 择 工艺技术人员在编制工艺规程时，必须考虑毛坯方案，正确选择毛坯，对降低生产成本作用较大。 2.4.1 毛坯的分类和选择原则 2.4.2 毛坯的结构工艺性 2.4.3 毛坯加工 2.4.1 毛坯的分类和选择原则 2.4.2 毛坯的结构工艺性 2.4.3 毛坯加工 2.5 定位基准的选择 选择定位基准，是保证产品精度的重要问题，也是设计工艺过程的关键。基准选择不当，会使加工工序增多，或使夹具设计复杂化，更有甚者，被加工零件根本达不到精度要求。所以工艺人员必须正确地分析产品设计的精度情况，抓住如何保证精度要求这一工艺工作的中心环节，正确选择定位基准，使所编的工艺过程能够保证产品的质量要求。 2.5.1 定位基准的特点 2.5.2 定位基准分类 2.5.3 定位基准选择 2.6 工艺路线的拟订 机械加工工艺规程的制订，大体可分为两个部分：拟订零件加工的工艺路线；确定各道工序的工序尺寸及公差、所用设备及工艺装备、切削规范和时间定额等。 制定机械加工工艺规程时，首先应拟定零件(或产品)加工的工艺路线。它是工艺设计的总体布局。其主要任务是选择零件表面的加工方法、确定加工顺序、划分工序。根据工艺路线，可以选择各工序的工艺基准、确定工序尺寸、设备、工装、切削用量和时间定额等。在拟定工艺路线时应从工厂的实际情况出发，充分考虑应用各种新工艺、新技术的可行性和经济性，多提几个方案，进行比较，最后择优确定一个最佳方案。 2.6.1 表面加工方法的选择 2.6.2 工艺阶段的划分 2.6.3 工序的划分 2.6.4 加工顺序的安排 2.6.2 工艺阶段的划分 1. 工艺过程四个阶段的划分 从保证加工质量、合理使用设备及人力等因素考虑，工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段。对那些加工精度和表面质量要求特别高的表面，工艺过程中还应在粗加工阶段前安排荒加工阶段，在精加工阶段后安排光整加工阶段。 (1) 粗加工阶段主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。粗加工阶段，加工精度要求不高，切削用量、切削力都比较大，所以粗加工阶段应考虑的主要是如何提高劳动生产率。 (2) 半精加工阶段为主要表面的精加工做好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工(如钻孔、攻螺纹、切槽等)。对于加工精度要求不高的表面或零件，经半精加工后即可达到其加工要求。 (3) 精加工阶段使对精度要求高的表面达到规定的质量要求。要求的加工精度较高，各表面的加工余量和切削用量都比较小。 (4) 光整加工阶段主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和减小表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。对尺寸精度和表面粗糙度要求特别高的表面才安排光整加工。 2.6.3 工序的划分 在选定了各表面的加工方法和划分加工阶段之后，就可以将同一阶段中各加工表面的加工组合成不同的工序。在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。在加工内容相同的前提下，如果在每道工序中安排的加工内容多，则一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成，工序少，称为工序集中；在每道工序所安排的加工内容少，一个零件的加工分散在很多道工序内完成，工序多，称为工序分散。一般模具零件的加工采用工序集中的原则。 工序集中具有以下特点： 工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。 可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生