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二氯乙烷裂解： 二氯乙烷裂解生成氯乙烯是可逆反应，升温有利于氯乙烯生成，但温度过高时，会发生二氯乙烷深度裂解。 原料二氯乙烷中带有杂质将对裂解反应产生不良影响，生成裂解抑制剂，使反应速率减慢，促进反应管内结焦。 根据其特点，二氯乙烷在裂解前必须有精制工段。 反应产物后处理： 出裂解炉的气相组成中，含有氯乙烯、二氯乙烷、氯化氢等组分，为了得到氯乙烯产品，应采用分离措施。精馏是最常用的单元过程，而且上述三个组分的沸点有明显的差别。 242 193 146.0 83.7 C2H4Cl2 110 72.5 33.1 -13.8 C2H3Cl 0 -26.2 -51.7 -48.8 HCl 1.6MPa 1.2MPa 0.48MPa 0.1MPa 沸点(oC) 组分 可供筛选的精馏方案有两个： 方案1 方案2 详细计算表明：方案2，即按沸点逐个地从蒸馏液中分离出各个组分的能耗较少。 至此，完成了初步的氯乙烯生产合成工艺，如下图所示： 氧氯化反应 二氯乙烷精制 汽化 升温 热裂解 氯化反应 降温 液化 氯乙烯精制（1） 氯乙烯精制（2） 氢化 粗二氯乙烷产品 纯二氯乙烷产品 粗氯乙烯产品 空气 C2H4 尾气 H2 高沸物排空 HCl 粗二氯乙烷产品 HCl Cl2 C2H4 氯乙烯生产工艺方块流程图 氯乙烯产品 案例2：烃类裂解制乙烯过程 1 小型工艺实验提供的信息： 1）烃类在高温下（600-800 C）能以显著的速度进行均相热裂解反应，产物分布因温度、反应时间、原料组成而异，产物种类有数十至数百种之多，是一个极其复杂的反应网络。 2）用单一纯原料进行裂解实验，结果表明，裂解过程可分解为一次反应和二次反应。 一次反应的类型有： 脱氢反应：直链烷烃 烯烃 + 氢气 断链反应：直链烷烃 烯烃 + 低级烃 由于研究系统是气固相，因此，气液相、液液相、液固相、固固相分离工艺不在考虑之列。 气固相分离有五种方案：过滤、沉降室、冲击分离，旋风分离、静电分离，这些分离方法设计资料齐全，资料齐全，材质也易于解决。 筛选判据有两个： 满足工艺指数，即能达到净化要求 经济效益好 冲击分离可用于管路的突然转折来实现，投资、能耗都少，但除尘效果差。可采用作为初级除尘方案，排除较大的尘粒； 沉降室具有阻力小的特点，但占地面积大，除尘效果差，当尘粒小于50μm时，无能为力，故排除； 离心分离器（旋风分离器），设备简单可除掉总尘量的65～75％，应成为选择对象，作为问题的解，但该种工艺对小于10 μm的尘粒丧失分离能力； 静电除尘器，它需要50～70KV的电压，投资较大，但除尘效果较好，出口气体中含尘不大于0.3g/m3，可作为把关设备。 耐温布袋过滤器有很好的除尘效果，例如出口气体中含尘不大于1.5g/m3但阻力大，还需定期处理，因此这一方案应予淘汰。 通过对冲击分离、沉降室、旋风分离器、电除尘、布袋过滤器的评价，不难发现：他们虽然都有气固分离功能，但所能达到的气体含尘指标与经济指标各异。不应有唯一解，采取组合决策较为有利。将投资少但除尘效果差的设定在前，投资高但除尘效果好的串连其后，即将电除尘放在最后。 在净化工段，除应将尘粒分离之外，还需将As2O3，SeO2移除系统，这就要降温，把As2O3，SeO2从气相变为固相。一般水冷却都是通常采用的工艺措施，若将水从文氏管的喉部加入系统，它兼有降温与除尘双重功能，可将大部分As2O3，SeO2与水一起排除系统。 风机出口酸雾小于0.03g/cm3 500~600 80~90 0.75/1.000 0.85/1.000 二 文 (串连于一文之后） 炉气温度由400oC降至60～75oC,含尘从50g/cm3降至0.1g/cm3 120~160 40~60 0.7/1.000 0.9/1.000 一 文 效 果 压 降 mmH2O 喉颈平均 气速m/s 液气比 m3(H2O)/m3 (入口态气） 类 别 文氏管的操作条件与降温除尘效果 经过文氏管，炉气净化由气固分离转为气液分离，以排除气相中的酸雾为目标，为 使气相中含酸雾不大于0.025g/m3,唯静电分离，从而保证除雾效果。 净化的炉气中还剩下最后一个组分，即水蒸气，采用气相干燥工艺可达到除水的目的。常见的气体干燥工艺有：冷冻干燥、分子筛吸附、活性炭吸附、烧碱吸附、浓硫酸吸收等等。 在硫酸厂，最好的气体干燥工艺是浓硫酸吸收。 至此，完成了硫酸生产工艺流程中气体净化的形态分析，所得解： 炉 气 旋风分离器 第一文氏管 旋风分离器