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微乳形成机理及制备研究药剂学论文 微乳（microemulsion）是由 Hoar 和 Schulan 在上世纪四十年代提出的[1]，目前公认的最好定义是由Danie-lesson 等人[2]提出的，即“微乳是一个由水、油和双亲性物质组成的、光学上各相同性、热力学上稳定的溶液体系”。通常微乳为澄清、透明或半透明的分散体系，液滴粒径一般为10～100nm，而乳状液一般大于 100nm。与普通的乳状液相比，微乳在多方面具有优势:是热力学稳定的分散体系，质点很小且大小均匀；具有很高的稳定性，放置长时间不分层、不破乳，即使放在100 个重力加速度的超速离心机中旋转数分钟也不会分层，而宏观的乳状液则会分层；油/水界面张力可降至超低10-3～10-4mN·m-1，甚至不可测量，而普通的油/水界面张力在加入表面活性剂后仅可从 70mN·m-1降至 20mN·m-1。按照微乳结构中油、水比例的不同将微乳分为三种:水包油型（O/W）、油包水型（W/O）和油水双连续型（bicontinue）。微乳是由油相、水相、乳化剂及助乳化剂在适当比例自发形成的一种热力学稳定的油水混合系统。微乳作为药物载体可用于口服液体制剂、经皮给药制剂、眼用制剂和注射剂中，主要具有以下几个优点：呈各向同性的透明液体，热力学稳定，且可以过滤，易于制备和保存。可同时增溶不同脂溶性的药物。药物分散性好，利于吸收，可提高药物的生物利用度。可延长水溶性药物的释放时间。对于易水解的药物，采用油包水型微乳可起到保护作用。低黏度，注射时不会引起疼痛[3～5]。 1 形成机理 微乳形成机理的理论有多种，目前较为成熟的有以下三种。界面张力理论[6]认为在微乳的形成过程中界面张力起着重要作用，由于乳化剂和助乳化剂的加入使油水界面张力降低很多，甚至达到负值，从而使油水界面自动扩大而形成微乳。Schulman 和 Prince[7]认为:油相和水相间存水、油膜两个界面（又称作双层膜），加入的助乳化剂能在油水二相间进行分配，促进了乳化剂在油水界面之间形成稳定的界面膜，并使油水二相界面扩大而形成微乳。界面膜最初为平板状，由于膜两侧压力不同，而向膜压高的一侧弯曲形成油包水（W/O）型或水包油（O/W）型微乳;两侧膜压相等时形成层状液晶。另一种胶束增溶理论则认为，微乳是油相和水相增溶于胶束或反胶束中，溶胀到一定粒径范围内形成的，增溶作用是微乳自发形成的原因之一。Mukherjee 等人[8]则利用热力学方法求算微乳形成的自由能及其相转变的条件而支持热力学理论。这些理论因其各自局限性都不能完整地解释微乳的形成机理。 2 制备方法 2.1 HLB法 表面活性剂的HLB 值对微乳的形成至关重要，一般认为表面活性剂的HLB在4～7时可形成W/O型微乳，在14～20时可形成O/W 型微乳，在 7～14 时根据工艺条件可形成可转相的微乳。通常离子型表面活性剂的HLB值很高，需要加入中等链长的醇作为助表面活性剂或加入HLB低的非离子表面活性剂进行复配，经过试验得到各种成分间的最佳比例[9]。非离子表面活性剂可根据其HLB 值对温度很敏感（在低温时亲水性强，在高温下亲油性强）的特点进行确定。随着温度升高，含非离子表面活性剂的体系会出现各种类型的微乳。当温度恒定时可通过调节非离子表面活性剂的亲水基和亲油基的比例达到所要求的HLB 值[10]。 2.2 盐度扫描法 当体系中油的成分、油-水体积比（通常为 1）、表面活性剂与助表面活性剂的比例和浓度确定后，如果体系中盐度由低至高增加，往往会得到三种状态即 Winso（rO/W 型微乳液和剩余油达到平衡状态）；Winsor （W/O 型微乳液和剩余水达到平衡状态）；Winsor （双连续型与剩余油和剩余水达到平衡状态）[11]。这是因为当体系中的盐量增加，水溶液中的表面活性剂和油受到“盐析”作用而析离，同时盐压缩微乳的双电层，斥力下降，液滴容易接近，含盐量增加，使 O/W 型微乳进一步增溶油的量，导致微乳液中油滴密度下降而上浮，从而形成新相。对于扫描法，若改变组成中其他成分，如改变油或醇的含碳数也能造成三种结构类型微乳液之间的相互转换[12]。 2.3 利用乳化设备制微乳 微乳的制备是一个自发乳化过程，所需设备少、能耗小。但自发制备微乳同时也具有诸如微乳配方确定困难及使用的大量表面活性剂、助表面活性剂对产品性能具有许多不利影响等缺点。随着近年来乳化装置性能的不断改进和新的乳化设备的问世，使得依靠乳化设备制备乳化剂含量少、性能更佳的微乳成为可能。目前比较有效的乳化设备是高压均化器和微射流乳化器。日本有人[13]用高压均化器调制微乳，发现使用其他乳化装置不能调制的微乳液，通过使用高压均化器则成为可能;并且