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磨削加工实习讲义
(山东大学工程训练中心)
一、基本概念
磨削加工是在磨床上用磨具对工件表面进行切削加工,使工件的各项技术指标达到图纸要求。
磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。是一种比较精密的金属加工方试,加工余量少、精度高。(机械加工分粗加工,精加工,热处理等加工方式)
磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面及平面、斜面、垂直面,以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。
由于砂轮磨粒的硬度很高,磨具又具有自锐性,磨削可以用于加工各种软硬材料和非金属材料,包括未淬硬钢、铸铁、淬硬钢、高强度合金钢、硬质合金、有色金属、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料。
磨削速度是指砂轮线速度,一般磨削为30~35 m/s,超过45 m/s时称为高速磨削。
磨削通常用于半精加工和精加工,
磨削速度高、耗能多,切削效率低,磨削温度高,工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。金属切除率比一般切削小,故在磨削之前工件通常都先经过其他切削方法去除大部分加工余量,仅留0.1~1毫米或更小的磨削余量。随着缓进给磨削、高速磨削等高效率磨削的发展,已经能从毛坯直接把零件磨削成形。
也有用磨削作为荒加工的,如磨除铸件的浇冒口、锻件的飞边和钢锭的外皮等。
二、磨削的工艺特点及应用
在磨床上磨削加工是零件精加工的主要方法之一。
磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作为磨具,而最常用的磨具是用磨料和结合剂做成的砂轮。通常磨削能达到的精度为IT6~IT5,表面粗糙度Ra值一般为0.8~0.2μm。磨削的加工范围很广,不仅可以加工内外圆柱面、内外圆锥面和平面,还可加工螺纹、齿轮、曲轴、叶片、花键轴等特殊的成形表面。从本质上来说,磨削加工是一种切削加工,但和通常的车削、铣削、刨削等相比又有以下的特点:
1.磨削属多刃、微刃切削
砂轮上的每一粒磨粒相当于一个切削刃,而且切削刃的形状及分布处于随机状态,每个磨粒的切削角度、切削条件和锋利程度均不相同。不同的磨粒对工件表面分别起着切削、摩擦、抛光的作用。
2.加工精度高
磨削属于微刃切削,切削厚度极薄,每个磨粒切下的切屑体积很小,切削厚度一般只有0.01~1μm,可获得很高的加工精度和极低的表面粗糙度值。
普通磨削尺寸公差精度可达IT6~IT5,表面粗糙度Ra值可达0.8~0.2μm。
精密磨削精度可达IT4,Ra0.08,
镜面磨削Ra0.01,圆度公差可达到0.1μm
3.磨削速度大
砂轮的线速度很高,每秒可达 30m~50m/s,目前的高速磨削砂轮线速度已达到60~250m/s。故磨削区温度很高,可达1000℃~1500℃,可以造成工件表面烧伤、退火、裂纹,因此磨削时必须使用冷却液。磨削中每个磨粒的切削过程历时很短,只有万分之一秒左右。
4.加工范围广
磨粒硬度很高,因此磨削不但可以加工碳钢、铸铁等常用金属材料,还能加工一般刀具难以加工的高硬度、高脆性材料,如淬火钢、硬质合金等。但磨削不太适宜加工硬度低而塑性大的金属材料。即通常所说的粘性大的材料。
5.磨削时的切削深度很小
磨削在一次行程中所能切除的金属层很薄,一般磨削加工的金属切除率低,生产效率较低,高速磨削,强力磨削则有较高的金属切除率。
当磨削加工时,从砂轮上会飞出大量细的磨屑,而从工件上飞溅出大量的金属屑。磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害,粉尘吸入肺部也会对身体有害。
在靠近转动的砂轮进行手工操作时,如磨工具、清洁机床、工件或砂轮修整方法不正确时,人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。
磨削过程
磨削加工的实质是工件被磨削的金属表层在无数磨粒的瞬间挤压、刻划、切削、摩擦、抛光作用下进行的。磨削瞬间起切削作用的磨粒的磨削过程可分为四个阶段:砂轮表面的磨粒与工件材料接触为弹性变形的第一阶段;磨粒继续切入工件,工件进入塑性变形的第二阶段;材料的晶粒发生滑移,使塑性变形不断增大,当磨削力达到工件材料的强度极限时,被磨削层的材料产生挤裂,进入第三阶段;最后阶段是被切离。(滑擦、刻划、切削),磨削过程表现为力和热的作用。
磨削热是在磨削过程中,由于被磨削材料层的变形、分离及砂轮与被加工材料间的摩擦而产生的热。磨削热较大,热量传入砂轮、磨屑、工件或被切削液带走。然而砂轮是热的不良导体,因此几乎80%的热量传入工件和磨屑,并使磨屑燃烧。磨削区域的高温会引起工件的热变形,从而影响加工精度。严重的会使工件表面灼伤,出现裂纹等弊病,因此磨削时应特别注意对工件的冷却和减小磨削热,以减小工件的热变形,防止工件表面产生灼伤和裂纹。
磨削加工是机械制造中重要的加工工艺,已广泛用于各种表面的精密加工。许多精密铸造件、精密锻造件和重要配合面也要经过磨削才能达到精度要求。因此,磨削在机械制造业中的应用日益广泛。
三、磨床分类及型号
随着高精度、高硬度机械
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