第五章机械制造质量分析与控制讲解.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 五、控制加工表面质量的途径 3.采用喷丸、滚压、辗光等表面强化工艺 对于承受高应力、交变载荷的零件可以采用喷丸、滚压、辗光等表面强化工艺使表面层产生残余压应力和冷作硬化并降低表面粗糙度; 同时消除了磨削等工序的残余拉应力，因此可以大大提高疲劳强度及抗应力腐蚀性能。 五、控制加工表面质量的途径 3.采用喷丸、滚压、辗光等表面强化工艺 (1)喷丸 利用压缩空气或离心力将大量直径细小的丸粒（钢丸、玻璃丸）高速向零件表面喷射的方法，可以适用于任何复杂形状的零件。 (2)滚压、辗光 用工具钢(T12A,CrWMn,CrNiMn等，淬硬HRC62～64)制成的钢滚轮或钢珠在零件表面上进行滚压、辗光，使表面层材料产生塑性流动，从而形成新的光洁表面; 粗糙度Ra值可从 1.6μm 降低至0.1 μm，表面硬化深度达0.2～1. 5mm，硬化程度达到10～40%; 第五节 机械加工过程中振动的基本概念 （1）按工艺系统振动的性质可以分为： 1）自由振动 2）强迫振动 3）自激振动 （2）按工艺系统的自由度数量可分为： 1）单自由度系统的振动 2）多自由度系统的振动 第五节 机械加工过程中振动的基本概念 一、机械加工过程中的强迫振动 1.机械加工过程中的强迫振动机内振源主要有： 1）机床高速旋转件不平衡。 2）机床传动机构缺陷。 3）切削过程中的冲击。 4）往复运动部件的惯性力。 2、机械加工过程中强迫振源的查找方法 第五节 机械加工过程中振动的基本概念 二、机械加工过程中的自激振动（颤振） 1、机械加工过程中的自激振动 1）机械加工过程中的自激振动是在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下所产生的振动。 2）自激振动的频率接近于系统的某一固有频率，或者说，颤振频率取决于振动系统的固有特性。 3）自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因有阻尼存在而衰减为零。 第五节 机械加工过程中振动的基本概念 2、机械加工过程中产 生自激振动的条件 第五节 机械加工过程中振动的基本概念 三、控制机械加工振动的途径 1、消除或减弱产生振动的条件 （1）消除或减弱产生强迫振动的条件 减少机内外干扰力；调整振源频率；采取隔振措施。 （2）消除或减弱产生自激振动的条件 2、改善工艺系统的动态特性 （1）提高工艺系统的刚度 （2）增大工艺系统的阻尼 3、采用各种消振减振装置 动力式减振器；阻尼减振器；冲击式减振器 本章结束 谢谢! * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 第四节 机械加工表面质量 三、机械加工表面的粗糙度及其影响因素 （一）切削加工后的表面粗糙度 1.切削加工表面粗糙度的形成 在切削加工表面上，垂直于切削速度方向的粗糙度称为横向粗糙度，在切削速度方向上测量的粗糙度称为纵向粗糙度。一般来说，横向粗糙度较大，它主要由几何因素和物理因素两方面形成，纵向粗糙度则主要由物理因素形成。 三、机械加工表面的粗糙度及其影响因素 （1）几何因素：在理想的切削条件下，刀具相对工件作进给运动时，在加工表面上遗留下来的切削层残留面积，形成理论粗糙度，其最大高度 ，可由刀具形状、进给量f按几何关系求得。 在刀尖圆弧半径为零时， 可由下式求得： 　　　　 　　　　　　　　　　　 式中：f—工件每转的进给量； 、 —车刀的主偏角和副偏角。 实际车刀刀尖总有圆角半径 ，此时 可由下式求得: 三、机械加工表面的粗糙度及其影响因素 （2）物理因素： 1)在切削过程中刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形而使理论残留面积挤歪或沟纹加深，因而增大了表面粗糙度。 图中的表面实际轮廓形状由几何因素与物理因素综合形成，因而与由纯几何因素所形成的理论轮廓有较大的差别。 三、机械加工表面的粗糙度及其影响因素 （2）物理因素： 2)切削过程中出现刀瘤与鳞刺，会使表面粗糙度严重地恶化，在加工塑性材料(如低碳钢、铬钢、不锈钢、铝合金等)时，常是影响粗糙度的主要因素。 三、机械加工表面的粗糙度及其影响因素 2.降低表面粗糙度的措施 由几何因素引起的粗糙度过大，可通过减小切削层残留面积来解决。减小进给量、刀具的主、副偏角，增大刀尖园角半径，均能有效地降低表面粗糙度; 由物理因素引起的粗糙度过大，主要应采取措施减少加工时的塑性变形，避免产生刀瘤和鳞刺，对此影响最大的是切削速度和被加工材料的性能。 三、机械加工表面的粗糙度及其影响因素 2.降低表面粗糙度的措施 切削速度v的影响 三、机械加工表面的粗糙度及其影响因素 v愈高，切削过程中切屑和加工表面的塑性变形程度就愈轻