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汽车覆盖件拉延模研配及调试方法 一、调试步骤 模具状态的检查和修正 （1）基准件的检查 基准件一般是指拉延模的凸模。因为压料圈与凸模连接在一起，所以也称基准压料圈或者基准压边圈。 凸模的标准：对照制件图，检查所有圆角R及有关装配尺寸是否与图纸相符合，R与面的交接不能有凸棱现象。棱线部位棱角必须分明，直线部分不允许有弯曲，弧面（或者叶型面）应圆滑光顺过度，不能有凸凹现象存在。 检查的方法：常用的有两种。 ① 用一块的平木条，用细砂布缚在其表面上，用双手轻轻压住木条的两端，在型面上往返推动，就可以明显的看出凹凸点，以便修正。 ② 用一块大号油石，替代木条，用法及效果均一样不复述了。应当指出凸模所有棱线都是由两个自然相交而成的，决不能破坏两个自然的面来调整棱线清晰，这样是不能真正保证产品质量的。 （2）检查凸模的通气孔 凸模上的通气孔要打在凸模的最凹深的部位上或者比较平滑的大平面上，孔径一般为，不超过。如果过大将在制件上产生凹陷点。通气孔的另一端按图纸规定应套塑料管子，以防灰尘或异物进入，以免破坏制件质量。 （3）检查光洁度 R圆角或弧面光洁度必须高于0.4，检查凸模的非工作部位，特别是有相对运动的部位是否有异物，异物一定要清除干净。在研配及调试过程中，导板、导滑面不能加油，以免粘上异物而损坏导向面。如果导板磨削后带磁吸附铁屑等异物，则导板应退磁处理。 （4）检查压料圈 首先看压料面是否有凸凹和不平滑现象，尤其重要的是，没有压料筋的部位一定要平滑。如果凹凸不平，会对制件的流动产生阻碍，而且使模具磨损加快，缩短模具寿命。 （5）压料筋的检查 压料筋的高度应平滑相等不能有明显的高度差，其高度一般是直径的1/3左右。例如筋R10，则高度约为。压料筋R根部最好作成清角。保证压料面平滑到筋的根部（清角处）。以便凹模上的筋槽R由小到大的调整（如图一）由于压料圈上筋根部为清角对凹模调整有利。 （图一） （图二） （图二）由于压料圈上拉延筋根部R大，对应于凹模上的筋槽凸R边也就大。增大了调整的难度，对于压料筋的R光洁度必须在0.4以上（抛光）。 间隙的研配 （1）压料圈和凹模压料面的研配方法 消除研配压床工作台面平行度误差，研配要领：一定要保证压料筋和槽的内侧压料面的接触要充分（如图三）。A段接触一定要充分，以保证板料进入凹模内腔平稳，防止起鼓起皱。原则上筋的内侧（图三A段）比外侧着色偏重为宜。在着色均匀时可用120油石将着色特别重的部分修去，其它部位可用小砂轮精修。待全部研修好后应将砂轮痕迹抛光，一般外部比内部松0.03～0.05。在压料筋外部50mm以外，可以修得更松一些（如：可比内侧松0.2～0.5），一般要平滑地松（如图四）。 （图三） （图四） 这样使压料面材料受力均匀，使材料在拉延过程中流通顺利，以减少因压力不均匀而造成的破裂和起皱或因压料力不足，进料不均匀而引起起皱和制件刚性不足。 （2）压料筋料厚的取法 将4或者6块100mm见方的等于料厚的铁板分别放于没有压料筋槽的大平面上，将大于一个料厚和小于一个料厚的铅丝（或者相应的铅皮）一段一段地放入压料筋槽内，（每隔100mm左右放一段最好）。调整压床将铁板压死，取出压过的铅丝（或者铅皮）用卡尺测量，用笔将该处铅丝（皮）厚薄写在相对应处，如此反复进行修理直至间隙合格（一般间隙应比料厚小0.05mm～0.10mm最好），再用等于料厚的铁板两面涂上红丹粉几次（压床压力允许也可以一次进行），研修两面都有硬点的地方。修到压料面上的料厚铁板压死而筋槽的间隙没有硬点痕迹，料厚间隙就取定了。筋槽凸R一开始最好不要超过R2.5mm～R3mm，然后筋槽和R处都沿拉延方向抛光至0.4以上。 （3）凹模型面的研配及间隙的取法 凹模表面涂红丹粉，将凸模随机床上台面慢慢下降到红丹粉与凹模接触。凸模下降的速度一定要慢，一定不要过于急躁，以免凸模（基准件）表面被碰伤。按着色程度进行零对零的研配。为什么要零对零的研配呢？ 经过去间隙后，产品在没有料厚的地方不会因压到底而产生局部压痕。 增加塑性变形，改善和增强产品刚性，减少回弹。在研配时对反成形、反拉延的一些凸台或棱线一定要保证接触，一般要大于85%以上，必须保证棱线不能有任何缺陷。研配方法与压料筋相同，但凹模侧壁间隙可以适当放大一些（一般可不大于0.2mm）。间隙的取法与压料筋槽间隙取法相同。 凹模型腔内所有圆角凸R一定要按产品图尺寸做，在调整时要修改，必须经有关技术部门同意。 凹模圆角的取法： 如果凹模圆角R是工艺补充部分，一般浅拉延