弯板课程设记：.doc

目录 工艺性分析 1.1零件图及零件工艺性分析 1.1.2零件成形工艺图 第一步： 第二步： 图1.1 工序图 1.2冲裁件工艺分析 冲裁件为Q235钢板，是普通炭素结构钢，具有良好的可冲压性能；冲裁件形状简单，但外形有尖锐清角。由零件图上工件精度按IT12级确定工件尺寸的公差，经查资料标准公差数值（摘自GB/T1800.3-1998）得,,，。 1.3确定工艺方案 (1)方案的比较 分析冲件的外形，可采用的设计方案有： A. 单工序模：即冲孔模；落料模；一次弯曲模 B. 冲孔、落料连续模；一次弯曲模 C. 冲孔、落料、弯曲连续模 D. 冲孔、落料复合模；一次弯曲模 (2) 分析： A：先落料后冲孔，需要两副模具，每副模具的结构简单，易于操作。但是 工 序较多，要经过两次定位，易产生积累误差，需要设备多，时间消耗多， 效率低。 B：冲孔与落料复合加工，只需要一副模具，在同一工位上完成，工件的精 度高，但是模具结构复杂，制造成本较高。 C：采用一副模具，在两个工位上同时完成冲孔和落料的两个工序，效率较 高，但模具结构较为复杂，定位精度较低。 (3)方案的选择 由于此工件表面有孔，需校核先冲孔还是在弯曲后在冲孔。弯曲半径的中心与孔边的距 离必须大于料厚的1.5倍以上，可先冲孔。即孔边距S>1. 5t经校核所有的孔都可以先进 行冲孔再弯曲。由于工件大批量生产，又考虑到工件板料厚度和尺寸的问题，采用B 方案。 根据要求，本次设计中需要二套模具来完成，故需设计冲孔、落料连续模和一次弯曲模。 1.4选定冲模类型及结构形式 根据连续模模具的特点，方便操作，选择对角导柱模架结构 冲压模具工艺与设计计算 2.1工艺计算 2.1.1计算毛坯尺寸 圆角半径较大的弯曲件（r>0.5t）弯曲件毛坯长度计算式: 当α=90°时 α——弯曲中心角（） ——弯曲件内表面的的圆角半径（mm） t——材料厚度（mm） 2.1.2画排样图 (1)冲裁件的面积 计算冲裁件的面积 （2） 搭边值、切口宽与条料宽度的确定 由文献表(2-7)条料宽度公差△,表2-9侧刃裁切的条料的切 口宽b1，得: b1=0.5mm △=0.5 由文献表(2-5)搭边值的确定，得: a1=1.8 a=1.5 本设计中采用侧刃定距的模具，故按下式计算： 条料宽度 查表（2-9） 冲裁后的条料宽度与导尺的单向间隙 ， 条料宽度： 步距： 导尺间距： 分析零件的形状特点及精度要求，考虑采用采用直排有废料排 样方式, 如图2所示。 8 图2.1.2排样图 选板材规格为1500mm x 600mm x 1mm。 2.1.3材料利用率计算 一个步距内材料的利用率为： 式中 ——为得到制件的总面积（mm2） ——一个步距的条料面积（LXB）（mm2） 整个板料的材料利用率为： 板料上实际冲裁的零件数量 % 2.2设计冲压力与压力中心的确定 2.2.1计算冲压力 由于冲模采用弹性卸料装置和自然漏料方式，故总冲压力为 : 式中 P——推件力； P——卸料力； P——落料时的冲裁力； P——冲孔时的冲裁力。 计算冲裁力: P=KLtτ 查资料得 τ=350MPa，常取K=1.3 P=1.3（71+12）21350=75530N=76kN P=1.3（8π+4）1350=13255N=14kN 计算推料力P=nKP （n——梗塞在凹模内的冲件数)取n=6，查资料 K=0.055 P=60.055（76+14）=29.7kN 计算卸料力 查资料得K=0.04 P=KP=0.0490=3.6kN 计算总冲压力P: P= P+ P+ P+P=76+14+29.7+3.6=123.3kN 2.2.2压力中心的确定 落料时P的压力中心在矩形的中心上，取为O；冲孔时P的压力中心在矩形的（-4.2，0）上，矩形中心为（0，0），相差距离小，所以取冲孔的压力中心在矩形中心上，取为O。 2.3压力机的选择 查文献选开式双柱可倾压力机参数，型号规格为J23-16 表2-3 J23-16开式双柱可倾压力机参数 标称压力/KN 160 滑块行程/mm 65 滑块行程次数/min 125 最大封闭高度/min 280 封闭高度调节量/mm 65 滑块中心至床身距离/mm 175 工作台尺寸/mm 左右/mm