225m3喷放锅安装施工方案2.docVIP

225m3喷放锅安装施工方案2 工程概况 1.1工程简介 225m3喷放锅由锅底部、筒体、锅顶部三部分组成，主要材质Q235、20g。总重42900㎏，总高17294㎜，最大直径φ5640㎜。锅底部重18338.11，其中底板、筒体、锥体重13801㎏，垂直高度4399㎜，其中底部最重的部件——φ4500×16㎜圆筒体高度3236㎜，锥体厚度16㎜；（以上数据摘抄自图纸《锅底部》，K1798—1—0）。筒体直径φ5640㎜，高6806㎜，厚度14㎜，重13120㎏；锅顶部高度为5070㎜，重11441.9㎏，由上锥体、封头等构成。 喷放锅拆卸前包括底板在内，按环焊缝划分为12节，其中锅底部四节，筒体四节，锅顶部四节，分离器分为两节，共14节。 拆卸后，喷放锅分为12层，其中： 顶层：φ1000㎜的圆管；第1层：B—1（钢板编号）为球冠φ=4000㎜,共2块；第2层：B—2共2块；第3层：B—3为锥体φ4000×5640㎜，共5块；第4、5、6、7层：B—4、5、6、7为圆筒体φ=5640，每层3块；第8层：B—8为锥体φ5640×4000㎜，共3块；B—9、10为φ4500㎜圆筒体，每层 2块；底板：共4块，δ=20㎜。其中：第4层被盗割后长度为13.3米（δ=14㎜），宽度B=1.75米；第五层被盗割后总长度为13.5米（δ=14㎜），宽度B=1.75米；原筒体φ5640壁板长度为17.7096米；第4、5层共被盗割后长度为8.6192米，宽度B=1.75米，δ=14㎜的钢板1657.7㎏，材质为 喷放锅位于蒸煮车间前面，紧靠厂区主要干道。 蒸煮车间第一层楼板标高为±0.0m第二层楼板标高为﹢6100㎜；第三层楼板标高为﹢12650㎜；第四层楼板标高为﹢19000㎜；天面标高为﹢24600 ㎜；搬运、安装时尽量不破坏原厂房与地面。 注：全部数据来自图纸《锅底部》（K1798—1—0）、《225m3平底喷放锅》（K1798）、及《安阳机械厂造纸设备产品图册》（2—9） 1.2技术说明 225m3喷放锅为一类压力容器，设计压力为0.11MPa；最高工作压力为0.25MPa；设计温度为125°，最高工作温度为175°；焊缝系数：筒体、封头均为0.85； 本设备按GB150—89及劳动部颁发的《压力容器安置技术监察规程》的要求制作。 二、拆卸方案 根据现场条件，利用φ273×8㎜的无缝管制作一摇头桅杆，用一台三吨卷扬机穿挂10吨三门滑车进行提升；利用四楼的立柱作为绑扎点，用1台三吨卷扬机穿挂20吨四门滑车进行变幅；桅杆的摇头采用两个绞磨或倒链； 在地面利用桅杆或吊车配合进行每节筒体的焊接组对，组对经检查焊缝合格后对筒体上、下环焊缝按要求开坡口，完成后可以准备吊装工作；在每一节筒体上焊接四个3吨的吊耳； 从第二节筒体开始，在焊接每一节筒体前，为确保安全及方便焊接施工、探伤，应在锅体内、外部搭设焊接平台或脚手架；绑扎好钢丝绳后用卷扬机提升，提升至组对筒体上方0.5米时停止提升，然后用绞磨或倒链进行筒节的初步对中；初步对中完成后降低筒体至锅体上方100㎜—150㎜时进行最后对中；对中完毕，降低筒体至锅体上方3㎜—5㎜时进行最后对中；对中完毕，由焊工对筒体进行焊接施工；焊接施工未完成，严禁松脱钢丝绳；每一道环焊缝焊接完成并经检查合格后才能吊装下一节筒体；依次完成12节筒体的组对吊装。 三、准备工作 3.1为方便施工，应在喷放锅附近准备好一块筒体焊接组对场地； 3.2按施工机具表中的数量准备施工脚手架、竹跳板或木板；或利用无缝管在每一节筒体内部按施工安全要求焊接搭设施工平台； 3.2利用φ273×8的无缝管制作一个摇头桅杆，长度10300㎜； 3.3 按要求穿挂滑轮组、钢丝绳； 3.4 吊装前筒节组对焊缝应检查合格，环焊缝坡口应符合焊接要求； 3.5在每节筒体上焊接四个3吨吊耳； 3.6检查钢丝绳、滑轮组、卷扬机确保处于良好状态； 四、拆卸主要施工方法与技术措施 4.1检查喷放锅的基础，包括基础水平度、强度、标高、直径；地螺孔的数量、孔距、尺寸等是否符合要求； 4.2在四楼利用定滑轮穿绕好变幅钢丝绳、变幅滑车、锚固钢管、绞磨，将钢丝绳捆绑到柱子上； 4.3在三楼利用定滑轮布置好提升钢丝绳、提升滑车、卷扬机，将钢丝绳捆绑到柱子上； 4.4在三楼利用定滑轮布置好变幅卷扬机，将钢丝绳捆绑到柱子上； 4.5在一楼布置好绞磨（倒链）、钢丝绳； 4.5起重工再次检查各钢丝绳的穿绕情况，应确保每条钢丝绳穿绕正确； 4.6开动变幅卷扬机竖立吊杆； 4.7焊工在基础上焊接好喷放锅底板，由钳工按施工要求进行找正、找平； 4.8焊工完成第一节筒体的装配焊接并经检查合格； 4.9焊工开好第一节筒体的上、下环焊缝的坡口并符合要求； 4.10焊工焊好筒