不同脱蜡制度yw2牌号合金磁性能和碳含量的影响探索.docVIP

不同脱蜡制度对YW2牌号合金磁性能 和碳含量的影响探索 摘要：通过对在不同脱蜡制度下的YW2牌号硬质合金的碳含量变化及相应的磁性能变化，探索得出较理想的该牌号脱蜡后的碳量范围，为大批生产试烧提供参考。 1、前言 随着机械加工行业的不断发展，有“现代工业牙齿”之称的硬质合金得到了越来越广泛的应用，用户对硬质合金的性能要求亦越来越高，这些性能要求包括强度和硬度，对于硬质合金生产厂家而言。这是一个矛盾的方面，要解决它合理有效地控制生产过程中的C、O含量显得尤为重要，而本单位现有的生产工艺和设备决定了我们在整个生产过程中产品质量的不受控因素较多，产品质量波动较大。结合近几年来用户反映的质量问题和市场需要。本人就脱蜡工艺对YW2合金磁性能和碳含量的影响作了一些有关的探索，希望藉此能对其他硬质合金牌号的大批生产有些帮助。 2、实验方法： 随机取未掺成型剂的YW2牌号混合料3批，记下批号，取样送中试做总碳、游离碳、氧含量分析。掺SBS和石蜡成型剂，压制成半成品（型号为PS21试条），在一定的H2流量下分别在400℃/180min、500℃/60min、500℃/90min、550℃/90min的制度下脱蜡，将不同脱蜡制度下的试样部分送中试作C总、O2、cbc分析，其余放在1470℃/50min制度下烧结，烧结后观察表面断口作性能检测。 3、实验结果 从大批生产中随机取三批混合料作试验，代号为A、B、C，实验结果如表1所示： C总 CbC O C化 Hc Com% 表面及断口 A-原 6.58 0.224 0.43 6.256 A-1 6.64 0.407 0.43 6.233 14.5 14.5 14.6 7.9 7.9 8.0 表面渗C 、断口正常 A-2 6.60 0.374 0.40 6.226 15.4 15.4 15.4 7.8 7.8 7.8 表面断口均无渗脱C A-3 6.54 0.34 0.37 6.200 16.2 16.1 16.1 7.7 7.7 7.7 表面断口均无渗脱C A-4 6.49 0.275 0.36 6.215 18.0 18.1 18.3 7.1 7.1 7.2 表面白、晶粒细 B-原 6.57 0.285 0.48 6.285 B-1 6.65 0.398 0.35 6.252 13.7 13.6 13.9 8.0 8.2 8.2 表面渗C 、断口正常 B-2 6.59 0.358 0.33 6.232 14.6 14.8 14.8 7.9 8.0 8.1 表面断口均无渗脱C B-3 6.54 0.320 0.35 6.220 15.2 15.3 15.6 7.8 7.8 7.9 表面断口均无渗脱C B-4 6.49 0.285 0.35 6.205 17.0 17.0 16.9 7.3 7.4 7.4 表面白、晶粒细 C-原 6.57 0.293 0.51 6.277 C-1 6.66 0.413 0.45 6.247 13.0 13.7 13.7 7.9 7.9 8.0 表面渗C 、断口正常 C-2 6.62 0.400 0.39 6.220 14.4 14.5 14.4 7.8 7.7 7.8 表面断口均无渗脱C C-3 6.56 0.357 0.39 6.203 15.2 15.3 15.0 7.6 7.6 7.6 表面断口均无渗脱C C-4 6.51 0.330 0.39 6.180 17.0 17.3 17.1 7.2 7.3 7.2 表面白、晶粒细 注：1——400℃/180min制度下脱蜡； 2——500℃/60min制度下脱蜡； 3——500℃/90min制度下脱蜡； 4——550℃/90min制度下脱蜡； 原——混合料（未掺成型剂）。 4、实验讨论： ⑴、总碳、游离碳和化合碳的变化 从表1可以看出，随着脱蜡温度的升高,总碳、游离碳、化合碳都呈下降趋势，而试样中化合碳的含量比未掺成型剂前化合碳的含量要低，游离碳则比未掺成型剂前混合料中的游离碳要高。 本试验所用到的成型剂为石蜡＋SBS汽油溶液，它是一种有多种不同碳原子数所组成的碳氢化合物的混合物 图1.是干氢气流下加热石蜡挥发量与时间的关系图 由图可见，150℃时石蜡缓慢挥发，250℃-300℃时才能较快和完全挥发，一般来说380℃之前石蜡不会裂化，而以石蜡蒸汽被H2带走，因而在制品内不残留碳。380℃以后石蜡开始裂化分解，高分子的石蜡裂化成低分子石蜡烯及游离碳，温度继续升高，低分子的石蜡随之分解成游离碳，根据实际生产经验，SBS溶液的增碳效果更强，这是导致了表1的游离碳增加的一个重要原因。 图2是常用碳化物与氢气、水、氮气相互发生作用的温度图。 1——WC＋H2