《模具制造工艺学》第1章解析.pptVIP

（1）模具结构 2．物理因素 加工后的实际轮廓与图1?4塑性材料切削加工后表面的实际轮廓与理论轮廓,理论轮廓见图1?4。 图1?4塑性材料切削加工后表面的实际轮廓与理论轮廓 第四节 机械加工工艺表面质量 （1)工件材料的性质工件材料韧性越高、塑性变形越大，加工表面就越粗糙。 （2)积屑瘤与鳞刺现象金属在切削过程中出现的积屑瘤与鳞刺等现象，增大了工件的表面粗糙度。 （3）刀具打滑 （4）后刀面的挤压 （5)刀具材料影响在相同切削条件下，硬质合金刀具加工所得的粗糙度值小于高速钢刀具加工所得的粗糙度值。 3．工艺系统振动（详见振动部分的内容） 第四节 机械加工工艺表面质量 （1）合理的磨削参数为了直接减少磨削热的发生，降低磨削区的温度，应合理选择磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量；适当提高进给量和工件速度。 四、提高加工表面质量的工艺方法 1．减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径的一项重要问题。解决的原则：一是减少磨削热的发生，二是加速磨削热的传出。 （2）选择有效的冷却方法选择合适的磨削液和有效的冷却方法。 2．采用冷压强化工艺 （1）喷丸 （2）滚压 第四节 机械加工工艺表面质量 3．采用精密加工和光整加工工艺 （1）精密加工工 （2）光整加工工艺 1)珩磨 2)超精加工 3)研磨 4)抛光 五、机械加工精度 1．加工精度与加工误差 加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和表面间的相互位置)与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。 第四节 机械加工工艺表面质量 2．原始误差 工艺系统的原始误差主要有原理误差、定位误差、调整误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、机床传动误差、测量误差等。 3．影响机械加工精度的部分因素 （1）工艺系统的受力变形对加工精度的影响 1）工件刚度 2）减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施 （2）工艺系统的热变形对加工精度的影响 减小工艺系统热变形的途径主要有：减少发热源和隔热；改善散热条件；均衡温度场；加快温度场的平衡；控制环境温度等。 第四节 机械加工工艺表面质量 4．提高加工精度的途径 第四节 机械加工工艺表面质量 第五节 机械加工过程中的振动 一、机械加工过程中的强迫振动 1．机械加工过程中的强迫振动 （1）机械加工中的强迫振动与一般机械中的强迫振动没有什么区别，强迫振动的频率与干扰力的频率相同或是干扰力的频率的倍数。 （2）强迫振动产生的原因强迫振动产生的振源有两类，其中一类来自机床内部，称为机内振源；另外，则是来自机床外部的机外振源。 2．机械加工过程中强迫振动振源的查找方法 在强迫振动特征中阐明，强迫振动的频率总是与干扰力的频率相等或者是它的倍数，可根据强迫振动的这个规律找到强迫振动的振源。 3．防治强迫振动的主要途径 1）针对离心力问题，对工艺系统中的回转体零件进行相应的静、动平衡处理。 2）提高装配精度，减少激振力。 3）提高工艺系统的刚度。 4）采用消振与隔振措施，隔离机外振源对工艺系统的干扰。 5）提高工艺系统中传动件的精度，以减小冲击。 二、机械加工过程中的自激振动（颤振） 1．机械加工过程中自激振动鉴别的简单方法 自激振动是由系统本身产生的交变力所激发和维持的振动，它是和切削过程紧密联系的。在加工过程中，自激振动频率与外激振源频率无关。自激振动的振幅与振动周期内获得的能量有关。 第五节 机械加工过程中的振动 2．机床加工过程中产生自激振动的条件 如果在一个振动周期内，振动系统从电动机获得的能量大于振动系统对外界做功所消耗的能量，若两者之差刚好能克服振动时阻尼所消耗的能量，则振动系统将有等幅振动运动产生。 3．机械加工过程中自激振动的激振机理 在金属切削加工过程中，大多数情况下，刀具总是完全地或部分地在带有波纹的表面上进行切削加工。 4．自激振动的特征 5．抑制自激振动的措施 合理选择刀具的几何参数；合理选择切削用量；提高工艺系统的抗振能力；调整振型和方位角；采用各种减振措施等。 第五节 机械加工过程中的振动 三、机械加工过程中的自由振动 （1）自由振动 单自由度系统的无阻尼自由振动是一种简谐运动，其周期T 和频率f的关系表达式为 式中: T——周期； f——频率； k——弹性系数； m——质量。 第五节 机械加工过程中的振动 （2）自由振动特性 1）常力并不能影响自由振动的固有频率，只能改变系统中振动的平衡位置。 2）自由振动的频率f和圆频率ωn只与振动系统的弹性k和惯性m有关，而与振动的初始条件无关。因此称f为系统的固有频率，称ωn为系统的固有圆频率