质量意识培训教材分析.ppt

目录 一，装配工艺 1. 定义 2. 装配的工艺手法 3. 与生产链的衔接 二，质量 质量对公司的重要性； 如何发现质量问题； 发现质量问题后如何反馈； 质量问题是如何产生的； 质量问题如何解决、改进； 如何预防问题的发生； 质量问题的考核以及各岗位的质量职责。 5S 一，装配工艺 一，定义： 装配工艺是指为了达到设计和生产的产品品质要求所做的一切工作。 二，手法； 包括了： 使用适当的设备、工具、量具； 制定有效的工作文件（SOP，工程图纸等）； 及时有效的改进，不断地完善加工流程 将上述动作进行标准化 三，装配工艺与生产链衔接 二/1．质量对公司的重要性 定义：质量成本应包括一切防止质量缺陷的支出、评估及确保产品达到质量标准要求的支出，以及出现质量问题后善后工作的各项支出。 2.如何发现质量问题 操作方法： SOP作业指导书； 检验计划； 图片指导； 预防性的方法等。 工作经验： 以往的顾客抱怨； 平时的内部退货； 不明原因及时上报检验员、工程师、车间主任等。 测量工具： 测量工具（如游标卡尺、投影仪等）； 检具（如过板、标准插片等）； 防错工装夹具等装置； 缺陷样品等。 3．发现质量问题之后如何反馈 操作工 停止生产； 隔离可疑产品和原料； 及时上报各相关人员 检验员 确认不合格； 可疑产品或物料进入隔离区域，并做好明显的隔离标识； 开具异常情况联络单； 班长、主管等管理层 停止生产； 质量工程师根据操作工和检验员反馈的情况召开相关人员会议； 开出PDMR单子，决定产品的处理方案； 需要返工/分选的由工程师确定返工/分选方案； 4．质量问题是如何产生 流程角度： 从所有的环节考虑，如开发、生产、包装、运输、检验等出现的质量问题； 例如：工艺流程图，控制计划。 4．质量问题是如何产生 质量问题的根源分析：系统的问题和异常的问题； 系统：设计（包括产品设计和过程设计）角度或者系统的问题； 异常：如人、机、料、法、环、测5M1E 4．质量问题是如何产生 什么是PDCA？ PLAN 计划 要达到什么目的？ 要达到什么程度 DO 执行 可能的话先进行小批量试行 DO本身也包括PDCA循环 CHECK/CONFIRM 检查/确定 目标是否达成？ ACT 处理 如果目标达成，就将生产工艺标准化 如果目标尚未达到，则需要进行改正或改善 改善什么？ 改善的方法是什么？ 谁来负责？ 怎样负责？ 在哪个环节进行检验？ 检验的频次是多少？ 需要收集和测量哪些数据？ 小批量试行 收集数据 分析数据 尽量考虑到每个环节 过程是否已经象期望的一样得到改善？ 数据是否支持？（检验合格率、废品率等） 从客户的角度来看过程是否已经得到改善？（客户投诉、客户的检验数据等） 还能进一步改善吗？ 哪些部分需要标准化？ 为了适应这些新的变化，是否需要对公司策略重新进行考虑？ 大批量的执行还需要哪些人的加入？ PDCA的用途： 是解决问题的一种方法； 质量问题解决； 质量改进； 日常生活等。 PDCA的特点 四个阶段一个也不能少； 大环套小环 PDCA是不断上升的循环 质量工作，重在预防 1-10-100定律 6．如何预防问题的发生 根源： 缺乏品质意识 缺少监督机制 思考： 意识 – 自我约束：我要遵守（主观） 制度 – 法律形式：要我遵守（客观） 两者结合 6．如何预防问题的发生 提高质量意识 培训 对流程进行系统化和制度化 从流程角度设计产品的生产过程，最大限度避免问题的发生（制造工程师）； 现场防错装置的设计（工程师/工艺员）； 熟悉岗位职责，熟练岗位技能，严格按照SOP进行操作（操作员）； 做好首件检验工作（操作员/检验员） —首件检验能有效的防止批量性质量问题的产生； 7．质量问题的考核以及各岗位的质量职责 操作工质量职责 严格按照SOP进行生产 按照检验标准对产品质量进行自检，防止关键工位或批量性的品质问题的发生； 一旦发现产品/物料质量问题时应及时报告上级； 配合质量部门进行现场不合格产品与可疑产品的清点、确认、标识和隔离，防止其转入后工序或与合格产品混料 7．质量问题的考核以及各岗位的质量职责 操作员自检职责 严格按照SOP和检验方法对产品质量进行自检； 对不合格产品进行判定，当不能准确判定时及时向上级报告 对检验过程中或现场的重要工位的质量问题应当加强检验力度； 7．质量问题的考核以及各岗位的质量职责 班组长的质量职责 班组长应当以适当的频率对所负责的组装生产线