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三辊斜轧空心减径过程工艺参数研究 硕 士 生：王召林 导 师：秦建平 专 业：机械设计及理论 方 向：现代轧制设备设计理论及关键技术 有限元模拟与结果分析 送进角为8°时的轧制力随时间的变化曲线 模拟方案三：辊型对成形过程的影响 有限元模拟与结果分析 入口锥角为3.5°时的轧制力分布 模拟方案三：辊型对成形过程的影响 有限元模拟与结果分析 模拟方案三：辊型对成形过程的影响 (a) (b) 有限元模拟与结果分析 (c) (d) 模拟方案三：辊型对成形过程的影响 有限元模拟与结果分析 不同轧辊辊型模拟结论以及结论分析 随轧辊的入口锥角为3.5°时的最大轧制力大于入口锥角为2.5°时的最大轧制力 轧制过程中产生的四边形主要是在轧件进入精整段前的轧制带上产生的 辊型对三辊斜轧空心减径过程有很大的影响 ，不同的入口锥角对轧制过程有较大的影响 轧制过程中出现的多四边形现象主要是因为改变入口锥角时引起轧制带的减小导致的 有限元模拟与结果分析 3.5 16 60 8° 42/4 4 3.5 14 120 8° 42/4 3 3.5 14 60 8° 42/4 2 2.5 14 60 8° 42/4 1 入口锥角 (°) 减径量 (mm) 轧辊转速 (r/min) 送进角(°) 外径/壁厚(mm) 方案 序号 研究最大减径量的模拟方案 模拟方案四：减径量对成形过程的影响 有限元模拟与结果分析 方案1时的模拟结果 模拟方案四：减径量对成形过程的影响 有限元模拟与结果分析 方案2时的等效应力分布 模拟方案四：减径量对成形过程的影响 有限元模拟与结果分析 采用方案3时的等效应力分布 模拟方案四：减径量对成形过程的影响 有限元模拟与结果分析 采用方案3时的轧制力变化曲线 模拟方案四：减径量对成形过程的影响 采用方案4时的等效应力分布 有限元模拟与结果分析 模拟方案四：减径量对成形过程的影响 不同减径量的模拟结论以及结论分析 轧辊入口锥角为2.5°适合小减径，轧辊入口锥角为3.5°适合大减径 减径量越大，则斜轧空心减径过程所需要的最大轧制力也越大 在本文所设计的辊型以及初始条件下最大减径量不能超过40% 当进行大减径时适当提高轧辊转速可以改善成形结果，这是因为当进行大减径时金属的变形量较大，适当提高轧辊转速可以加快金属的轴向流动从而减少周向流动和径向流动 有限元模拟与结果分析 改善壁厚精度的模拟研究 有限元模拟与结果分析 60（r/min） 10mm 8° 2.5° 3.6mm 1 轧辊转速 压下量 送进角 辊型 轧件壁厚 模拟方案 轧制力随时间增量的变化曲线 等效应力分布 改善壁厚精度的模拟研究 有限元模拟与结果分析 改善壁厚精度的模拟研究 毛管前端面圆周上的壁厚分布 有限元模拟与结果分析 减小壁厚模拟结论以及结论分析 适当减小壁厚对三辊斜轧空心减径成形过程影响不大，可以改善减径后毛管的壁厚精度 壁厚减少10%时，最大轧制力减少约20% ，壁厚对最大轧制力的影响较大 三辊斜轧空心减径工艺在本课题所设置的初始条件下的增壁量大约为10%，左右，可以通过优化工艺参数来改善壁厚精度 有限元模拟与结果分析 改善壁厚精度的模拟研究 实验 mm 轧制规格 22 / 总减速比 267 mm 轧辊长度 135 mm 轧辊直径 0~10 ° 送进角调整范围 20 A 空载电流 60~180 r/min 电机转速 18.5 kW 电机功率 数值 单位 设备技术参数 调试设备的主要技术参数 实验 无缝钢管三辊斜轧空心减径设备 实验所用轧辊 成品 实验 试验方案一：辊型曲线对轧制结果的影响 10 8° 3.5° 2 10 8° 2.5° 1 减径量 送进角 咬入段锥度 试验方案 10mm 8° 2.5° 3 10mm 6° 2.5° 2 10mm 4° 2.5° 1 减径量 送进角 咬入段锥度 试验方案 试验方案二：送进角对轧制结果的影响 16mm 8° 3.5° 3 14mm 8° 3.5° 2 10mm 8° 2.5° 1 减径量 送进角 咬入段锥度 试验方案 试验方案三：减径量对轧制结果的影响 实验 入口锥角为2.5° 入口锥角为3.5° 入口锥角为3.5°时的模拟结果 方案一 实验结果 实验 方案一的实验结论以及结论分析 实验结果与模拟结果相符，在方案一的情况下，轧辊的入口锥角为3.5°时轧出来的毛管为四边形 两种辊型在咬入段刚开始都变形正常，只是在接近最大轧制力及最大辊径时入口锥角为3.5°的毛管不能够归圆而转变为四边形 轧制最后出现四边形现象主要与精整前的轧制带的长度有关，轧制带较长时不易出现多边形，当小到一定程度时出现多边形现象 实验 送进角对轧制结果的影响 （从左到右依次为送进角为4°， 6°