车身开发流程资料.ppt

车身开发的目标 生产全新的产品 提高开发质量 缩短整个开发周期 降低开发成本 满足用户需求 开发过程涉及相关的知识 1 .车身结构 2 .制造工艺要求 3 .空气动力学 4. 人机工程学 5. 工程材料学 6 .机械制图学 7. 声学和光学知识 项目策划 项目计划 可行性分析 项目决策 组建项目组 概念设计阶段 1. 总体布置草图设计 绘制产品设计工程的总布置图，一方面是汽车造型的依据；另一方面它是详细总布置图确认的基础，在此基础上将产品的结构具体化，直至完成所有产品零部件的设计。 2. 造型设计：包含外型和内饰设计两大部分 3. 油泥模型制作阶段 制作3～5个1：4油泥模型，制作小比例模型主要是为了节约成本及时间。对外观评审后，选定其中一个制作1：1油泥模型；根据总布置图构建1：1的主模型线图，接下来制作1：1的油泥模型。在制作油泥模型的过程中，还需要组织多次总布置验证，各领域的问题都要考证造型的合理性，直到最后的油泥模型冻结。 产品设计工程阶段 整车总体布置 汽车工程分析 产品结构分析 总成与零部件的详细设计 总成零部件之间相关协调工作 整车总体布置  发动机舱详细布置图 底盘详细布置图 内外饰布置图 电器布置图 车身造型三维数据生成 油泥模型完成后，使用专门的三维测量仪器对油泥模型进行测量，生成点云数据，再根据点云数据，使用制作软件来构建外表面。车身造型数据完成后，通常要用这些数据来重新铣削一个树脂模型，目的是验证车身数据。 主断面设计 通过主断面设计可以前瞻性的将车身结构的设计方案呈现出来，最大限度地指 导详细设计 白车身设计 汽车白车身是汽车其他零部件的载体，是以“钢结构”为主的支撑部件，它是个复杂的体系，零部件众多、结构复杂，制造成本约占整车的40%～60%，通常有300～500多个形状复杂的薄板冲压零件，在55～75个工位上大批量、快节奏地焊接而成。 结构设计必须兼顾造型设计的要求，同时应充分考虑诸如结构强度、防尘隔噪性能以及制造工艺等多种设计要求。良好的结构设计能充分保证整车质量的减小，达到改善整车性能、降低制造成本的目的。 内外饰工程设计 内饰件设计包括：轿车车厢的隔板、门内装饰板、仪表板总成、扶手、地毯等零部件和材料。虽然内饰件只是一些辅助性的零配件，但它们要承担起减振、隔热、吸音和遮音等功能，对轿车的舒适性起到十分重要的作用。 外饰件设计包括：前后保险杠、散热器罩、前后外挡泥板、扰流板、玻璃、车门防撞装饰条、行李架、天窗、后视镜、车门机构及附件以及密封条。 工程分析阶段 CAE应用于车身开发上成熟的方面主要有：刚度、强度（应用于整车、大小总成与零部件分析，以实现轻量化设计）；;NVH分析（各种振动、噪声，包括摩擦噪声、风噪声等）、机构运动分析等；而车辆碰撞模拟分析、金属板件冲压成型模拟分析、疲劳分析和空气动力学分析的精度有进一步提高，并已投入实际使用，完全可以用于定性分析和改进设计，大大减少了这些费用高、周期长的试验次数；虚拟试车场整车分析正在着手研究。还有焊装模拟分析、喷涂模拟分析等。 样车试制和试验阶段 样车试制是验证与完善产品设计的一个过程。要严格按照设计数据进行，要能够切实反映产品的本来面貌，以便发现真实存在的问题。尽管现在拥有先进的设计手段，但样车的试制和相关试验是一定要进行的，因为产品的诸多细节问题在设计阶段是无法提供全面的数据，并加入工程计算体系的。目前的车身试制手段主要有中熔点、铸铁简易模、工序件等。 试验要严格按照国家相应的标准进行，真实地出具相应的试验报告，为产品的确认与修改提供依据，为今后产品的正式投产铺平道路。在样车试制阶段，设计人员要经常跟踪产品的试制工作，清楚了解现场的进展情况并及时处理可能出现的问题，这对产品的设计修改十分有利。 生产准备阶段 这一阶段包括产品工装的设计与制造、产品检查与调试设备的准备、工装夹具的验证、生产线的调试等。生产准备的全面完成将一直持续到试生产乃至批量生产阶段。在进行样车试制的同时，要着手进行相关的生产准备工作。 * 车身开发 早期创意 外型草图 早期创意 内饰草图 早期创意 外型效果图 早期创意 内饰效果图 早期创意 胶带图 胶带图是二维图转换到三维图一个必不可少的环节，设计师会把各个视图都贴出来（正侧视，前后视图，必要的话还有顶视图）。这阶段在各个大面和转角关系上，能发现很多问题，这些问题的发现能够避免在模型制作时出现更大的麻烦。大约需要花费一周时间来贴胶带图。 在贴胶带时，很多的工程数据也会随之导入，比如地盘数据（前后悬架长度，轴距轮距，前挡风玻璃的位置，人机模板等等）