挖石方路基爆破施工工艺标准.doc

挖石方路基爆破施工工艺标准 FHEC-LJ-4-2007 1、适用范围 本施工工艺适用于各种石方开挖在深度为12m以内的高速公路、一二级路堑路基施工，建筑物在爆源处150m以外。 半挖半填路基采用定向抛体爆破，全路堑开挖深度在6m以内采用浅孔台阶爆破、大于6m采用深孔台阶爆破。 2、编制主要应用标准和规范 2.1中华人民共和国行业标准《公路工程路基施工规范》JTGF10-2006 2.2中华人民共和国国家标准《爆破安全规程》GB6722-2003 2.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004 2.4中华人民共和国国家标准《环境空气质量标准》GB3095-96 3、施工准备 3.1技术准备 3.1.1熟悉和分析施工现场的地质、地理、水文资料，详细勘察施工现场200m以内的建筑物、地下管道、电力、电讯设施、农作物情况。 3.1.2结合设计图纸资料和现场的实际情况，编制爆破施工组织设计，向施工队进行书面的一级技术交底和安全交底。 3.1.3测量放样。根据设计图纸进行路基中桩和开口线放样，放样完毕后，办理驻地工程师复核，签认手续。 3.1.4在全面施工前进行2～3次试爆，确定爆破方法、炮孔布置，间距、排距、起爆方式，炸药单耗等情况。根据试爆情况，检验是否符合相关质量、安全要求，必要时进行修正。 3.1.5在施工前对施工班组和操作人员进行全面的技术、操作、安全二级技术交底，保证施工过程中的工程质量和人身安全。 3.2机具准备 3.2.1钻孔设备：潜孔钻机、空压机、凿岩机、手提钻机。 3.2.2清运设备：挖掘机、铲车、运输机。 3.2.3安全设备：安全帽、警戒线、警戒设置牌、汽笛. 3.3材料准备 3.3.1爆破材料：2号岩石炸药、乳化炸药、特种功能炸药 3.3.2起爆器材：普通电雷管、火雷管、毫秒电雷管、非电毫秒雷管、导爆索、导爆管、导火索、起爆器。 3.4作业条件 3.4.1施工前完成便道通行、高压电连通（用柴油电动空压机除外），表土清除、剥离土层和砂层，留20～30cm土层或砂砾在岩石上。 3.4.2施工作业人员要求 施工人员：由工长或现场技术员对所有的施工人员进行爆破施工前的技术、安全知识培训、技术安全交底。做到熟练施工中的各种设备的使用，如何布设炮孔、装药、起爆网络、警戒安全等技术，要有应对安全紧急救援措施。施工人员要保持稳定。 3.4.3设置排水沟、集水坑，及时将路基里的积水或地下水排走，确保路基上无积水。 4、施工操作工艺 4.1工艺流程 爆破施工一般顺序为：施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→连接爆破网络→布设安全岗哨→炮孔堵塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。4.2操作方法 4.2.1测量放样及定开口线 根据设计资料，复核路基中桩，根据实际的地面标高确定开口线的位置，用白灰撒开口线。经驻地监理工程师核查、审批后方可施工。 4.2.2布设炮孔 炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识，不能随意变动设计位置。布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层，根据施工测量确定的边坡线，从边坡光面爆破孔开始标定，然后进行其他孔位的布置，布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。 4.2.3钻制炮孔 在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光面爆破孔的倾斜度应严格符合设计要求。孔眼钻进时应注意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。钻孔完成后，及时清理孔口的浮碴，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产，应重新钻孔。先行钻好的炮孔用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。 4.2.4装药 装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底部并反向装药。4.2.5堵塞 堵塞物用粘土和细砂拌和，其粒度不大于30mm，含水量15％～20％（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准）。药卷安放后立即进行堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞段长度（光爆孔口预留1m～1.5m，主爆孔口预留2m～2.5m），然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。 4.2.6爆破覆盖 它是控制飞石的重要手段，施工中采用两层草袋覆盖，先在草袋内装入砂土，覆盖后将排间的草袋用绳子连成一片，草袋覆盖时要