热喷涂概述与材料课件.pptVIP

0 热喷涂技术的目的： 热喷涂的目的：是提高工件的耐蚀、耐磨、耐高温等性能，亦可用于修复因磨损或加工失误造成尺寸超差的零部件。 制造复合喷涂线材常用的复合方法: 热喷涂材料的选用 热喷涂时，被喷涂材料的表面使用要求不同、采用的喷涂工艺不同，选择的热喷涂材料类型也不一样。选择热喷涂材料主要应遵循以下原则。 根据被喷涂工件的工作环境，使用要求和各种喷涂材料的已知性能，选择最适合功能要求的材料。 尽量使喷涂材料与工件材料的热膨胀系数相接近，以获得结合强度较高的优质喷涂层。 选用的热喷涂材料应与喷涂工艺方法及设备相适应。 喷涂材料应成本低，来源广。 * 表面工程与热喷涂 LEE MAN (SCETC) 第二节 热喷涂技术概述 一、热喷涂概念 热喷涂----利用某种热源，如电弧、等离子弧或燃烧火焰等将粉未状或丝状的金属或非金属材料加热熔化或软化形成熔滴、并以一定速度射向预处理过的基体表面、形成具有一定结合强度涂层的工艺方法。 喷焊---是指用热源将喷涂层加热到熔化，使喷涂层的熔融合金与基材金属互溶、扩散，形成类似钎焊的冶金结合，这样所得到的涂层称为喷焊层。 热喷涂生产实例 录相 热喷涂的工艺过程： 喷涂材料加热熔化 熔滴雾化 粒子飞行 粒子喷涂 涂层形成 二、热喷涂的原理 喷涂材料在热源中被加热的过程和颗粒与基体表面的结合过程是热喷涂涂层制备的关键环节。 （一）涂层的形成过程及特点 热源温度越高，熔滴冲击速度越大，形成的涂层越致密。 涂层中颗粒与基体表面之间的结合以及颗粒之间的结合机理目前尚无定论，通常认为有三种结合： 机械结合 碰撞成扁平状并随基体表面起伏的颗粒，由于和凹凸不平的表面相互嵌合（即抛锚效应）， 形成机械钉扎而结合。一般来说，涂层与基体的结合以机械结合为主。 冶金-化学结合 这是当涂层和基体表面产生冶金反应的一种结合类型，如 出现扩散和合金化，包括在结合面上形成金属化合物或固溶体。当喷涂后进行重熔即喷焊时，喷焊层与基体的结合主要是冶金结合。 物理结合 颗粒与基体表面间由范德华力或其他次价键力形成的结合。 　　范德华力是存在于分子间的一种吸引力，它比化学键弱得多。 （二）热喷涂涂层结构 喷涂层的形成过程决定了涂层的结构，喷涂层是由无数变形粒子互相交错呈波浪式堆叠在一起的层状组织结构。 涂层的特点： 涂层的性能具有方向性 垂直和平行涂层方向上的性能是不一致的。 有孔隙或空洞 涂层中颗粒与颗粒之间不可避免地存在一部分孔隙或空 洞，其孔隙率一般在 0.025％～20％之间，涂层中还伴有氧化物等夹杂。 涂层结构可改变 涂层经适当处理后，结构会发生变化。如涂层经重熔处理，可消除涂层中氧化物夹杂和孔隙，层状结构变成均质结构，与基体表面的结合状态也发生变化。 涂层中存在残留应力 残留应力是由于撞击基体表面的熔融态变形颗粒在冷凝收缩时产生的微观应力的累积造成的，涂层的外层受拉应力，而基体或涂层的内侧受压应力。 Ni－Cr－B－Si火焰喷涂组织 涂层的残留应力： 涂层中存在的残留应力会影响涂层的质量，残留应力的大小与涂层的厚度成正比，限制了涂层的厚度。因此，薄涂层一般比厚涂层具有更好的结合强度，受残留应力的限制，热喷涂层的最佳厚度一般不超过 0.5 mm。 热喷涂层残留应力的大小可通过调整喷涂工艺参数进行控制，但更有效的方法是通过涂层结构设计，采用梯度过渡层缓和涂层残留应力。 水稳等离子弧喷涂 低压等离子弧喷涂(LPPS) 大气等离子弧喷涂(APS) 等离子弧 电弧喷涂 自由电弧 爆炸喷涂 高速火焰喷涂 粉末火焰喷涂 线材火焰喷涂 火焰 喷涂方法 热源 三、 热喷涂技术分类及特点 1.热喷涂技术的分类 4 2～10 ＜0.5 60～80 200～400 10000 等离子弧喷涂 2 10～25 10 12～25 100 5000 电弧喷涂 4 1 1～2 ＞70 800 4000 爆炸喷涂 2～3 1～5 ＜0.5 70～110 800～1700 3000 高速火焰喷涂 1 2～6 10～15 8～20 40 3000 火焰喷涂 相对 成本 喷涂效率 /kg·h－1 气孔率 /（ %） 结合强度 / MPa 粒子速度/m.s-1 温度 /℃ 喷涂方法 各种热喷涂技术的典型特征参数 可喷涂的材料广泛 几乎所有的金属、合金、陶瓷都可以作为喷涂材料，塑 料、尼龙等有机高分子材料也可以作为喷涂材料。 基体不受限制 在金属、陶瓷器具、玻璃、石膏，甚至布、纸等固体上都 可以进行喷涂。 工艺灵活 既可对大型设备进行大面积喷涂，也可对工件的局部进行喷涂；既可喷涂零件，又可对制成后的结构物进行喷涂。室内或露天均可进行喷涂，工序少，功效高，大多数工