破碎自动化方案.docVIP

碎矿车间自动化及3960、4020轨道衡控制初步方案 1工艺流程概述 采矿工艺采用13°胶带斜井（1200m）＋竖井（罐笼）＋辅助斜坡道开拓方案，矿区前期开采3900m中段以上矿体，根据从上到下的开采顺序和中段划分，确定首采地段为4020m中段和3960m中段部分矿体。中段采用上下盘脉外平巷与穿脉巷道组成的环形运输方式，井底车场采用环形布置形式。各中段矿石由电机车牵引矿车运到主溜井，经振动放矿机至颚式破碎机，粗碎后又经缓冲矿仓及振动放矿机将粗碎矿石输送至通往地表的斜井胶带； 碎矿由粗碎、中碎、细碎、筛分、干式预选抛尾等系统组成。破碎系统按照多碎少磨、节约能耗的原则，为保证最终破碎产品粒度，设计采用两段一闭路的破碎流程。给矿粒度≤200mm，产品粒度-10mm。 斜井胶带机上的粗碎矿石经1#皮带，至2#皮带上的布料小车输送至7个中碎矿仓，中碎矿仓下设7台振动给料机经3#皮带将粗碎矿石运至HP400标准型圆锥破碎机（中碎），中碎产品及细碎产品合并由4#皮带经5#可逆皮带，送至3个筛分矿仓，仓下设3台振动给料机将矿石送往3台2YAH2460双层圆振筛进行筛分，筛中落入6#皮带的矿石经永磁磁力液桶进行干选，铁矿石落入8#皮带，废石由11#皮带式输送机运至废石仓，经仓下的振动放矿机装车外运；含铁矿石与筛上落入7#皮带的矿石由8#皮带输送至2个细碎矿仓，仓下设2台振动给料机分别经9、10#皮带机进入2台HP400短头型圆锥破碎机（细碎），细碎产品落入4#皮带，构成破碎筛分闭路。而双层圆振筛筛下产品经12#皮带由13#可逆皮带将粉矿产品送入4个转运矿仓储存，经粉矿仓下的4台振动放矿机装车运往尕林格矿区，进入磨浮生产系统。 2 自控方案 2.1设计范围 根据工厂现状，本自控方案设计所涉及的监控范围为矿井（含粗破）和中碎、细碎、筛分、干式预选抛尾部分。 2.2总体设计目标 采用国内成熟的检测仪表及过程控制技术，按三电一体的思路，实现碎矿生产过程的主要工艺设备的计算机监控、自动化操作与控制，以降低成本、提高劳动生产率、改善作业条件、稳定产品质量为目标，使企业得到更大的效益，增强市场竞争力。 2.3设计原则 在满足工艺生产及安全要求的前提下，检测与控制项目的设置力求简化、行之有效，应用较成熟、有效的自动控制技术。 设计中注重检测元件及执行设备的产品质量，以保证检测及控制系统的整体性能。 本工程采用主站集中监控和现场就地监控（操作）相结合的方式。 根据现场工艺设备的布置情况，现场就地监控（操作）的设置，采取就近、相对集中，方便使用、安装、维护和检修的原则。 2.4主要监控设备选型原则 参考类似工程使用的经验，仪表选型时应充分考虑工艺介质的特点， 4号皮带——5号可逆皮带——筛分缓冲仓 四、振动筛给料机—振动筛——上层料—— 7号皮带 8号皮带 细碎缓冲仓 粗料 中层料—6号皮带—磁滚筒———废料—11号皮带——抛废料仓——振动放矿机 下层料——12号皮带——13号可逆皮带——粉矿仓——电动卸矿闸门 一分站主要检测及控制的内容： 检测内容： 主溜井原矿仓料位检测采用高性能雷达料位计，可就地和远程监视料位上、下限报警，防止料空。 颚破储矿料仓料位检测采用雷达料位计，可就地和远程监视料位、上下限报警，防止料满或料空。 利用颚式破碎机的软启动柜预留通讯口，监控破碎机的运行电流和故障。 颚式破碎机电动机的运行信号、故障信号（硬接点）， 振动给料机运行、停止、故障信号（硬接点） 以上信号都通过PLC上传给主站 监控方案： 分站PLC取主溜井原矿仓、颚破储矿料仓料位并上传主站，高低位报警，给现场给一报警信号！ 原矿振动给料机、颚式破碎机、颚破储矿料仓实现连锁控制，逆起顺停。颚破储矿仓料位过高实现连锁停机！每台设备可就地控制、分站控制和主站远程控制，就地控制优先. 在主站和分站控制时可以利用料仓料位自动控制破碎系统运行。 颚式破碎机及振动放矿机启动前均就地和远程发出生产预警信号，以警示、保护现场人员的安全。 启动颚式破碎机、振动放矿机同时，开启除尘风机、通风机；当颚式破碎机、振动放矿机，停止工作时延时停止除尘风机、通风机。 启动条件:主溜丼料位不在底限、颚破储矿料仓不再高限及破碎机达到运行条件。 新增振动放矿机变频控制柜，用于调节颚式破碎机给矿量，使给矿量与颚式破碎机生产能力相适应。 二分站主要检测及控制的内容： 检测内容： 1、检测斜井胶带、1~2#皮带机设跑偏、打滑、撕裂、拉绳开关状态。 2、利用胶带斜井皮带