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第二部分 案例分析题参考答案 提高我国岩巷掘进速度的技术措施有： （1）采用中深孔光面爆破技术：在岩巷掘进过程中，尤其是在大断面岩巷掘进时，采用中深孔爆破技术，可以减少钻孔数目，提高钻孔效率，增大一次进尺量，加快掘进速度。采用光面爆破技术，可以提高岩巷壁面质量，减少超挖、欠挖量，减少支护量，加速施工进度，提高掘进速度。将中深孔爆破技术和光面爆破技术结合起来，运用到岩巷掘进中，可以大大提高掘进速度。 （2）影响岩巷掘进中深孔爆破速度和质量的技术因素。岩巷的岩性是决定中深孔钻进速度和钻孔质量的决定性因素。所以，在施工之前必须做好地质调查工作，掌握岩体的物理力学性质以及天然的断层、解理、裂隙等情况。根据岩性，选择适合特定岩性的钻机（台车）进行钻孔，提高钻孔精度和速度，保证钻孔的质量。爆破参数对岩巷中深孔爆破速度有很大影响，所以应优化设计参数，尤其是设计好掏槽孔的相关参数，掏槽效果的好与坏，直接影响到每循环进尺量。其次选择正确的光面孔参数及装药结构、装药量、起爆顺序等，并根据岩性，选择合适的炸药，以达到满意的爆破效果，加快施工速度和质量。 （3）设备因素，采用大型钻眼台车和重型凿岩机具。采用中深孔进行岩巷掘进时，由于炮孔直径加大，钻孔时的阻力加大，所以应研制新型大型钻眼台车和重型凿岩机具，并应用到实际钻进工作中，以便加大钻进动力，以适应实际需要，加快钻进速度，缩短钻孔时间，提高掘进速度。 （4）加强施工组织管理。在巷道掘进过程中，通常要经过钻孔、装药、连线起爆、通风除尘、撬顶除碴等工艺环节，有的还需要支护。由于工艺环节繁多，所以施工组织管理工作显得尤为重要。施工组织得好，各环节之间衔接得好，可以节省时间，缩短每循环周期，加快施工进度。反之，不但施工进度慢，而且会造成巨大的时间和资金浪费。所以，在施工之前，应制定出严格的施工组织图；施工时，责任到人，协调好各环节之间人员、设备的调配，认真按施工组织图施工。并在施工过程中根据现场实际情况灵活应变，将安全、效率、效益集中体现出来，最大限度地提高施工进度。 可根据经验法确定炮孔深度。当断面面积S12m2，岩石坚固性系数f=7-20时，炮孔深度L=1.5-2.2m。本题中S=12.16m2，f=14，所以选择炮孔深度为2.1m是合理的。 在已知巷道断面面积和岩石坚固性系数的前提下，可以用下述公式计算出合理的炮孔数目：个。实际共布置41个炮孔，与计算值接近，所以布置41个是合理的。 为了有效降低爆破振动效应、防止飞石滚石和确保爆破块度均匀，取得满意的爆破效果，还可以采取以下措施： （1）控制爆破规模。在满足生产需要的基础上，尽量缩小每次爆破规模，减小爆破振动。 （2）控制最大同段药量。爆破振动的强度与最大同段药量成正比，所以通过采用逐孔起爆，甚至是单孔起爆，可以有效地减少最大同段药量，达到降低爆破振动的目的。 （3）优化爆破参数。可能通过减小爆破参数（缩小直径，减小孔网参数），改善爆破效果，避免大块的产生。同时，可以降低同段药量，达到降低爆破振动的目的，并控制飞石的产生。 （4）起爆网路。采用逐孔起爆技术或单孔起爆，控制最大同段药量和抛掷方向，控制飞石和爆破振动的强度。 （5）炮孔填塞。采用大密度物质作为炮孔的填塞物，减小填塞长度，提高装药高度，降低炮孔口部位产生大块的几率。 （6）间隔装药。适当地采用间隔装药结构，使炸药在炮孔中分布得更均匀，改善爆破质量，降低大块率，减小爆破振动。 （7）工作线的布置方向。通常爆区的抵抗线方向产生的个别飞石最远，所以抵抗线方向应朝向正西，以减少飞石滚石对周围环境和建筑物的影响。 （8）安全防护。在开挖区和保护对象之间采用预裂爆破，事先形成预裂缝，从而可以大大降低主爆区爆破时对保护对象的振动影响。 采用以下方法可以控制块度级配和降低粉矿率： （1）装药结构。采用空气间隔装药，可以降低炮孔中炸药爆炸时在孔壁上产生的峰值压力，减小压缩圈半径，降低粉矿率。 （2）线装药密度。通过采用不耦合装药结构，适当减小线装药密度，降低孔壁峰值压力，同样可以降低粉矿率。 （3）单位炸药消耗量。适当地减小单位炸药消耗量，可以增大爆破后岩块的块度，减少粉矿率。 （4）炸药爆速。采用低爆速的炸药，同样可以降低孔壁上的峰值压力，减小粉矿的产出率，增加块石的产出率。 （5）抵抗线和孔间距。为了增大矿石的块度，可以通过增大抵抗线和孔间距，达到弱松动爆破的效果，从而增加块石的产出率。 以上的措施应综合考虑，统一实施，以达到生产对块度的要求，同时又要考虑施工的方便性和生产成本。 在实际爆破工程设计与施工中，通过以下几个方面体现精细爆破理念： （1）定量化的爆破设计。包括：爆破设计理论和方法；爆破效果的预测；爆破负面效应的预测预报。 （2）精心施工。包括：精确地测量放样与钻孔定位；基于现场爆破条件的反