35CrMo拖轮轴开裂原因分析20130408.doc

35CrMo托轮轴断裂原因分析 [摘要] 采用宏观、微观及SEM等分析方法，对35CrMo托轮轴断裂原因进行失效分析。结果表明，因托轮轴锻造过程中终锻温度过高，造成锻件严重过热，力学性能低下。当托轮轴运行时，在过热严重的轴心区域产生应力集中引发裂纹源，导致托轮轴瞬时脆性开裂。 [关键词] 托轮轴；锻件；过热；应力集中 1 引言 某公司生产的托轮轴在安装后的试运转过程中发生断裂。托轮轴为35CrMo锻件，锻造后经调质处理后使用。在该批次生产的8件托轮轴中，已有3根在安装后的试运转过程中断裂，其中1根断裂托轮轴的小头部分由使用现场运回检测（如图2所示）。 2、检验 2.1、宏观检验 现场断裂托轮轴宏观形貌如图1所示。轴断裂面在图下方，断裂位置如图箭头所示，在轴与托轮紧配合部位靠过渡台阶约80～100mm处沿径向开裂。断轴宏观形貌如图2～4所示。断口边缘表面除有明显挤蹭和齿形伤外（见图3～4箭头），无宏观塑性变形。表面伤痕是托轮轴最终断裂时仍处于运行状态所致。 图1 实物 图2 实物 图3 实物 图4 实物 2.2、断口宏观检测 断裂托轮轴对应面断口宏观形貌如图5～6所示，原始断口污染较严重，清洗后断口形貌如图7～8所示。断裂源位于轴心部位置（如图5及图7箭头所示），并可见呈聚集状态存在颜色灰暗的无金属光泽区（见图8箭头）；断口平齐，由断裂源区向圆周方向扩展的放射状花样明显，表面较粗糙，显示瞬时脆性断裂特征；断裂扩展接近轴外表面时，可见最后断裂区存在轴转动时留下的轨迹及密排状扩展台阶。 图5 断口 图6 断口 图7 断口 图8 断口 2.3、断口微观检测 断裂源区及附近的微观形貌如图9～12所示。图9～10为断裂源区形貌（其中图9箭头所示凹陷区为断裂源区），这一区域断口与扩展区断口（见图11～12）有明显不同，显示基体严重过热特征；断裂扩展区断口河流状花样粗大。 图9 断口 二次电子像 图10 断口 二次电子像 图11 断口 二次电子像 图12 断口 二次电子像 2.4、低倍检测 低倍酸浸检测结果如图13所示，低倍组织显示靠心部区域存在点状偏析。表面调质层组织如图14所示，调质层较浅且不均匀（最浅调质层深度约为15mm） 图18 距表面30 mm处组织 图19 距表面30 mm处组织 图20 心部组织 图21 心部组织 图23 断裂源区组织 图24 断裂源区组织 3、化学成分分析 化学成分分析结果见表1，经与GB/ T3077-1999标准中35CrMo标准值比对，符合其标准规定。 表1 化学成分分析结果 元素名称 C Si Mn P S 检测值% 0.40 0.27 0.52 0.008 0.04 标准值% 0.32～0.40 0.17～0.37 0.40～0.70 ≤0.035 ≤0.035 元素名称 Cr Ni Mo Cu Ti 检测值% 0.86 0.083 0.16 0.074 0.020 标准值% 0.80～0.10 ≤0.30 0.15～0.20 — — 4、力学性能检测 依据JB/T5000.8-2007标准的相关规定，在断裂托轮轴上截取了力学性能样品进行检测，结果见表2，由表面至心部的硬度检测结果见表3。检测结果表明，冲击功AKU远低于技术条件规定，屈服强度也较低，硬度检测值除表面一点外，其余均不符合要求。 表2 力学性能检测结果与技术条件比对表 力学性能指标 Rm（N/mm2） Rp0.2（N/mm2） A（%） Z(%) AKU（j） HBW 检测结果 655 315 21 36 7、6 详见表3 技术条件 ≥590 ≥390 ≥12 ≥30 ≥23 207～269 表3 硬度检测结果 距表面（mm））））] 材料分析方法 周玉 哈尔滨工业大学 机械工业出版社 2000.5. 1