7吨叉车液压系统设计.doc

Harbin Institute of Technology 综合课程设计（二） 设计题目：7吨叉车双缸倾斜液压系统设计 院 系： 机械设计制造及其自动化 班 级： 1208103班 设 计 者： 张谦 学 号： 1120810333 指导教师： 张辉 设计时间： 2015.11.30-2015.12.18 哈尔滨工业大学 目录 1提升装置的设计 1 2系统工作压力的确定 2 3倾斜装置的设计 2 4油路设计 4 5液压阀的选择 5 5.1提升系统液压阀选择 6 5.2倾斜系统液压阀选择 6 6液压泵的参数确定 6 7输入功率计算 7 8管路的尺寸 7 8.1排油管路计算 8 8.2吸油孔计算 8 9油箱设计 8 10系统温升验算 9 11参考文献 10 7.0吨叉车工作装置液压系统设计 1提升装置的设计 根据设计条件，要提升的负载为7200kg，因此提升装置需承受的负载力为： 为减小提升装置的液压缸行程，通过加一个动滑轮和链条（绳），对装置进行改进，如图1所示。 图1 提升装置示意图 由于链条固定在框架的一端，活塞杆的行程是叉车杆提升高度的一半，但同时，所需的力变为原来的两倍（由于所需的功保持常值，但是位移减半，于是负载变为原来的两倍）。即提升液压缸的负载力为 如果系统工作压力为210bar，则对于差动连接的单作用液压缸，提升液压缸的活塞杆有效作用面积为 所以活塞杆直径为，查标准，取 d = 0.10m。 根据液压缸的最大长径比20：1，液压缸的最大行程可达到2.0 m，即叉车杆的最大提升高度为4.0m，能够满足设计要求的2 m提升高度。 因此，提升液压缸行程为1m，活塞杆和活塞直径为100/140mm（速比2）、100/180mm（速比1.46），或100/200mm(速比1.33)。选择100/200mm(速比1.33)型的液压缸。 因此活塞杆的有效作用面积为 当工作压力在允许范围内时，提升装置最大流量由装置的最大速度决定。在该动滑轮系统中，提升液压缸的活塞杆速度是叉车杆速度(已知为0.3m/s)的一半，于是提升过程中液压缸所需最大流量为： 2系统工作压力的确定 系统最大压力可以确定为大约在175bar左右，如果考虑压力损失的话，可以再稍高一些。 3倾斜装置的设计 倾斜装置所需的力取决于它到支点的距离，活塞杆与叉车体相连。因此倾斜液压缸的尺寸取决于它的安装位置。安装位置越高，即距离支点越远，所需的力越小。 图2 倾斜装置示意图 假设，倾斜角度：前倾5°后倾10°。故最大倾斜力矩为 因此倾斜装置所需的作用力F为： 如果该作用力由两个双作用液压缸提供，则每个液压缸所需提供的力为46127N。 如果工作压力为210bar，则倾斜液压缸环形面积Aa为： 由于负载力矩的方向总是使叉车杆回到垂直位置，所以倾斜装置一直处于拉伸状态，不会弯曲。 假设活塞直径D=80mm，环形面积给定，则活塞杆直径可以用如下方法求出。 为了保证环形面积大于所需值，活塞杆直径必须小于该计算值，取，（）则环形面积为： 倾斜机构所需最大压力为： 而液压缸工作压力为210bar，因此有足够的余量。 倾斜系统所需的最大流量出现在倾斜液压缸的伸出过程中，此时液压缸无杆腔充满液压油，因此应按照活塞端部一侧计算，活塞面积用如下公式计算： 倾斜装置所需最大速度给定为2o/s，先转换成弧度制，然后再转换成线速度： 因此，两个液压缸在伸出过程中所需的流量为： 倾斜装置需要走过的行程为： 综上，两个倾斜液压缸的可选尺寸为63/28mm/mm，行程为160mm。 4油路设计 对于提升工作装置，因为叉车体的重量能使叉车杆自动回到底部，液压缸不必有低压出口，高压油可同时充满活塞环形面和另一面（构成差动缸），由于活塞两侧面积的不同而产生提升力。为减少管道连接，可以通过在活塞上面钻孔实现液压缸两侧的连接。 倾斜装置通常采用两个液压缸驱动，以防止叉车杆发生扭曲变形。 行走机械液压系统中通常采用中位卸荷的多路换向阀（中路通）控制多个液压缸的动作。 采用双泵供油方案，先确定基本油路组成，然后再加入安全装置，如图3所示。 注意前述大部分计算过程对所有油路设计方案都适用，包括引入中通多路换向阀的设计。 提升和倾斜两个装置都需要通过比例控制阀来控制，比例阀由手动操纵杆和对中弹簧来操纵。液压系统原理图中还应增加液压泵，油箱和两个溢流阀以保证安全，溢流阀可以用于调节供油压力的大小。 由于提升和倾斜两个工作装置的流量差异很大但相对都比较小，因此采用两个串联齿轮泵比较合适。大齿轮泵给提升装置供油，小齿轮泵