煤与瓦斯共采设备发展现状.pptVIP

（1) 优化钻孔设计 定向孔造斜孔段应均匀造斜，避免急弯，根据钻杆的抗弯强度、打捞套管最小允许弯曲半径、螺杆马达造斜强度，选择合适的设计造斜强度，处理好分支孔与主孔间关系弯曲强度变化。 一般主孔 (600m)全孔倾角上下波动幅度小于100，造斜强度不大于0.1(0 )/m，而分支孔处于钻孔尾部孔段，孔段短，分支孔 ((150m)造斜强度只需不大于0.4(0 ) /m。 （2) 高精度控制钻孔轨迹 为降低弯曲钻孔中钻具摩擦阻力，提高梳状孔主孔轨迹控制精度。 要求主孔实钻轨迹的左右位移与设计轨迹左右位移偏差在1.Om以内，上下位移与设计轨迹的偏差在0.8m以内，实钻中降低测量间距 (一般每3m测量1次)，进而提高钻孔轨迹计算精度，并实时调整工具面向角。 2.4 应用实例 (1) 朱仙庄断裂带梳状孔试验 2010年10月中国煤炭科工集团西安研究院在淮北矿业朱仙庄矿10715工作面进行 井下小曲率梳状钻孔钻进技术与装备项目现场工业性试验。 在梳状孔底部10号煤回采后，造成8号煤和10号煤间岩层发生卸压增透效应而产生裂隙，通过分布在10号煤顶板高位梳状孔抽采10号煤采空区瓦斯，并通过裂隙预抽8号煤瓦斯，隔绝8号煤高压瓦斯迸入10号煤采空区影响生产。 钻场位于10号煤上方56m、8号煤下方27m位置，主孔段控制在10号煤上方60～70m附近中砂岩中，问上分支孔采用裸眼侧钻技术施工，向下分支孔采用可回收式斜向器开分支技术施工。 试验共施工断裂带梳状钻孔2个 (1号梳状孔含分支孔8个、2号梳状孔含分支孔9个)，2个主孔最大孔深都达到603m，分支孔最大孔深达到147m，试验总进尺2639m。 1号孔钻孔上下位移与设计轨迹的最大偏差4m(图5), 2号孔钻孔上下位移与设计轨迹的最大偏差1.5m(图6) 。 （2） 九里山矿近煤层梳状孔试验 2011年8-9月在九里山矿16141工作面施工2个近煤层顶板瓦斯抽采孔。首先在煤层顶板2～3m位置砂岩施工主孔，然后从孔底由深至浅提钻至分支点处，采用控时连续滑钻向下开分支施工分支孔迸入煤层。 试验施工近煤层梳状孔，2号孔，主孔深度564m，7个分支孔全部迸入煤层，分支孔最大深度 12Om。主孔设计倾角 3～120、最大造斜强度0.1(0 ) /m 。钻孔垂深与设计轨迹的最大偏差1.2m (图7) 。 2.5 结论 梳状定向孔能有效提高松软煤层瓦斯抽采孔深度、抽采区域面积，最大限度地联通煤层气储层通道，在岩层(普氏系数3～6)开分支时，采用控时连续滑钻比多次划底开分支成功率高。 定向钻具摩擦阻力是制约钻孔施工安全与深度主要因素，需从优化钻孔计与精度控制钻孔轨迹来降低钻孔摩擦阻力。 朱仙庄矿高位梳状孔与九里山矿近煤层梳状孔试验成功，通过将梳状定向钻技术与水力压裂技术、地面煤层气井技术结合，可实现梳状孔规模化瓦斯治理。 限制我国高瓦斯矿井井下瓦斯抽放的原因，主要是煤层的低渗透率和高可塑性，使得沿煤层打钻孔因难，煤层采前预抽效果较差。 瓦斯抽放率与钻孔数量、钻孔直径和钻孔深度成正相关关系，而目前采用的钻机，无论是SJZ-1还是MK系列，都不是瓦斯抽放专用钻机，不能满足高速、高效、高适应性的要求。 钻孔的封孔设备中，效率最高的当属机械式封孔设备。 我国机械式封孔设备主要为CPW-2型矿用封孔机，它采用高压水对孔壁的压力实现封孔，对于成孔效果较好的钻孔效果良好，但对于成孔效果不好的钻孔则往往不能满足要求。 研发适应性更好地封孔设备，也是一个研究方向。 瓦斯抽放管道系统是收集瓦斯的第一站。 目前的瓦斯抽放管道系统没有进行系统设计和优化设计，抽取瓦斯时进入太多的水和渣，而且管道的布置方式也不和于瓦斯泵功率的最佳分配。 这需要结合流体力学和流体机械，迸行系统设计和优化设计，以提高效率。 目前应用较多的瓦斯泵主要包括三种: 水环式真空泵存在着流量小、压力低、磨损大的缺陷， 回转式瓦斯泵也有效率低、噪音大、易发热的不足， 离心式瓦斯泵价格贵、检修难，而且并联运行效果差。 这些初衷用于瓦斯抽排的泵，不能满足大均率、经济性、可靠性等需求。 瓦斯可作为民用及工业用燃料，用于锅炉、汽车和发电等，也可作为工业原料，用于生产炭黑和甲醛。 但这些应用的前提条件是，低浓度瓦斯的提纯和利用。