B金属切削机床设计要点.ppt

2．交流电动机无级调速 通常是通过调频进行变速。 交流调速电动机一般为笼式感应电动机结构，体积小，转动惯性小，动态响应快；无电刷，因而最高转速不受火花限制；采用全封闭结构，具有空气强冷，保证高转速和较强的超载能力，具有很宽的调速范围。 对于某些应用场合，使用这些电动机可以取消机械变速箱，能较好地适应现代数控机床主传动的要求，因此，应用越来越广泛。 2.4.5 数控机床主传动系统设计 (二) NC机床驱动电动机和主轴功率特性的匹配设计 功率特性的匹配设计 Rnp≥Rdp Rnp:恒功率主轴调速范围 Rdp:恒功率电机调速范围 因此常在电动机和主轴之间串联一个分级变速箱，以扩大其恒功率调速范围，满足低速大功率切削时对电动机的输出功率的要求。 2.4.5 数控机床主传动系统设计 2.4.5 数控机床主传动系统设计 在设计分级变速箱时，考虑机床结构的复杂程度、运转平稳性要求等因素，分级变速箱公比的选取有下列三种可能： 1、取φf=Rdp 此时功率特性图是连续的，无功率缺口，也无转速重复段。 主轴的恒功率变速范围为： 分级变速箱的变速级数为： 2.4.5 数控机床主传动系统设计 2、取φf＞Rdp 此时功率特性图是不连续的，无转速重复段，但存在功率缺口。 主轴的恒功率变速范围为： 分级变速箱的变速级数为： 缺口处实际功率为： 　　 2.4.5 数控机床主传动系统设计 3、取φf＜Rdp 此时功率特性图是连续的，不存在功率缺口，但有转速重复段。Φf越小则重复范围越大。 主轴的恒功率变速范围为： 分级变速箱的变速级数为： 2.4.5 数控机床主传动系统设计 例：一NCMT， 主轴最高转速 nmax=3550r/min， 最低转速nmin=14r/min， 计算转速nj=180r/min， 采用直流电动机，电动机功率为28KW， 电动机的最高转速为4400r/min， 额定转速为1750r/min， 最低转速为140 r/min， 设计分级边变速箱的主传动系。 2.4.5 数控机床主传动系统设计 解:主轴要求的恒功率调速范围为： Rnp=3550/180=19.72 电机机可达到的恒功率调速范围为： Rdp=4400/1750=2.5 为保证机床主轴的恒功率传动，取： Φf=2＜Rdp 则变速箱的变速级数为： Z=1+(lgRnp—lgRdp)/lg Φ f Z=3.98 取Z=4 2.4.5 数控机床主传动系统设计 4、实际使用中φ的选用方法 原则上应选φf=Rdp，实际上为了使机床结构简化，使串联的有级级数较小，常选用φf＞Rdp，使得在主轴恒功率区内保持一定宽度的缺口，可相应地将PD选得略大于Pmax，使机床缺口处功率有损失后仍能达到工作要求。 2.4.5 数控机床主传动系统设计 有级变速箱设计 ?RDP时，主轴的功率特性曲线的右边形成两个缺口，称为功率降低区。在每一档内有部分低转速只能恒转矩变速，尤其是尖谷处的功率很小。不符合机床的要求。 ??RDP时，主轴的功率特性曲线缺口完全消除了，如果按照机床要求来扩大变速范围时，则需增加有级变速箱的传动副，从而增加机械结构的复杂性。 实际设计中经常采用简化机械结构，常在主轴恒功率区内保留一定宽度的“缺口”，并将电动机的额定功率选得稍大于机床实际需要的最大功率。 2.4.5 数控机床主传动系统设计 一种是采用联轴节将机床主轴和电动机轴串接成一体，将中间传动环节减少到仅剩联轴节； 另一种是将电动机与主轴合为一体，制成内装式电主轴，实现无任何中间环节的直接驱动，并通过循环水冷却方式减少发热. 2.4.5 数控机床主传动系统设计 中小型数控车床主传动系设计中，广泛采用模块化的变速箱和主轴单元形式。再如，整机数控车床的模块化设计是在几个基础模块部件(床身、底座等)基础上，按加工要求灵活配置若干功能部件(如主轴、刀架、尾座等)和附加模块化装置(各式机械手、检测装置等) 。 数控机床用部件标准化、模块化结构设计 2.4.5 数控机床主传动系统设计 数控机床对满足加工对象变换有很强的适应能力(即柔性)，因此发展很快。 数控机床的发展已经模糊了