高速加工技术培训资料.pptVIP

* * * * 液体（气体）静压轴承 回转精度高 液体静压轴承回转误差在0.2μm以下，空气静压轴承回转误差在0.05μm以下； 功率损失小； 转速特征值： 液体静压轴承转速特征值可达1×106，空气静压轴承转速特征值可达3×106 。 空气静压轴承承载能力较小。 静压轴承 瑞士IBGA公司的水介质静压电主轴 * 高速电主轴静压轴系统 　 转速特征值(=轴径(km)×转(r/min) ) 回转精度/μm 轴承材料 特点 应用 滚珠轴承高速主轴 　 0.5-1 　0.5 陶瓷珠,如Si3N4 　 　成本低,结构简单,转速和回转精度受限制 各种高速加工机床和加工中心等　 液体静压轴承高速主轴 1　 　0.2 　轴承钢 　成本高,结构复杂,刚性较好,转速和回转精度高 高速磨削、铣削等加工等 空气静压轴承高速主轴 　3 0.05　 轴承钢,多孔石墨　 　成本很高,刚性较差,转速和回转精度很高 　精密磨削，铣削、雕刻、微小孔钻削及抛光等 磁浮轴承高速主轴 　4 　0.2 　合金钢 　成本很高,结构复杂,刚性好,转速和回转精度高 　加工中心 * 各种精密高速电主轴的特点 1.向高速大功率和低速大转矩方向发展 2.向高精度、高刚度方向发展 3.向精确定向（准停）方向发展 4.向快速起、停方向发展 5.向超高速方向发展 6.向标准化方向发展 * 高速电主轴的发展趋势 高速度（60~120m/min） 1 高加速度（普通机床1~2g，最高可达2~10g） 2 高静态、动态精度 3 高安全性 4 低成本 5 * (3)高速进给系统 * 要求不仅仅能够达到高速运动，而且要求瞬时达到高速、瞬时准停等，所以要求具有很大的加速度以及很高的定位精度。 高速进给系统包括进给伺服驱动技术、滚动元件导向技术、高速测量与反馈控制技术和其他周边技术，如冷却和润滑、防尘、防切屑、降噪及安全技术等。 目前常用的高速进给系统有三种主要的驱动方式：高速滚珠丝杠、直线电动机和虚拟轴机构。和高速进给系统相关联的还有工作台（拖板）、导轨的设计制造技术等等。 对高速机床进给驱动系统的要求 滚珠丝杠是将旋转运动转换成执行件的直线运动的运动转换机构，由螺母、丝杠、滚珠、回珠器、密封环等组成。滚珠丝杠的摩擦系数小，传动效率高。滚珠丝杠主要承受轴向载荷，因此对丝杠轴承的轴向精度和刚度要求较高，长采用角接触球轴承或双向推力圆柱滚子轴承与滚针轴承的组合轴承方式。 传统的滚珠丝杠副在数控机床中应用比较广泛，但其在高速场合下具有下列缺点： ●系统刚度低，动态特性差。 ●高速下热变形严重。 ●噪声大，寿命低，不易检验维修。 1)滚珠丝杠 * 传统滚珠丝杠副缺点： ●提高系统刚度。丝杠采用中空结构，并进行预拉伸处理；底稿丝杠的支撑刚度；优化滚珠滚道接触状态；提高系统的接触刚度。 ●增大丝杠螺母的导程和螺纹头数，提高运动精度。 ●强制冷却，减小热变形。可将循环冷却液通入其内部。 ●采用新型螺母结构。例如减小滚珠直径，钢珠中空。 ●采用新材料制造滚珠。例如陶瓷。 ●对螺母预紧力进行控制。可以使用压电陶瓷。 ●采用螺母旋转丝杠不动的运动方案。 ●采用双电动机驱动结构。使其分别驱动丝杠和螺母。 * 针对滚珠丝杠副传动的优化措施： ▲高速滚珠丝杠螺母副制造困难，成本较高。 ▲速度和加速度的提高有较大限制。 ▲进给行程有限（4~2m） 。 ▲全闭环时系统稳定性较差。 与传统的滚珠丝杠副结构相比，直线电动机高速进给系统有诸多优点。 * 滚珠丝杠副传动不能克服的问题： 直线伺服电动机是一种能直接将电能转化为直线运动机械能的电力驱动装置，是适应超高速加工技术发展的需要而出现的一种新型电动机。它代替了传统的由回转型伺服电动机加滚珠丝杠的伺服进给系统 其最大的特点是从电动机到工作台之间的一切中间传动都没有了，可直接驱动工作台进行直线运动，使工作台的加/减速提高到传统机床的10~20倍，速度提高3~4倍。 * 2)直线伺服电动机 定子 初级 转子 次级 旋转磁场 平磁场 * 直线伺服电动机工作原理： 直线伺服电动机也分为同步式与感应式两种。 通电绕组 初级 永磁铁 次级 * 同步式 感应式与同步式最大的区别是在定件上用不同点的绕组取代同步式的永磁铁，且每个绕组中的每一匝都是短路的。通电后在定件和动件之间的间隙中产生一个大的行波磁场，依靠磁力推动工作台做直线运动。 * 位置测量系统 机床滑台 初级线圈 次级线圈 导轨 感应式 1.加速度大。直线电机的启动推力大，结构简单重量轻，运动变换时的过渡过程短，可实现灵敏的加速和减速，其加速度可高达（2～10）g。滚珠丝杠工作台从静止到25m/min，需时