PX管理S培训教案资料.ppt

成功的10种强心剂 1、取得管理者支持； 2、全体员工理解5S的精义和重要性； 3、确定挑战目标； 4、选定重点活动主题； 5、设立5S推行组织； 6、创造5S推行技巧和手法； 7、运用激发动机的方法； 8、活动持续不断； 9、引用外力支援； 10、建立评价机制。 什么叫目视管理 标准化 视觉化 透明化 3原则 工作区域不解自明 自动调节/自我改进 使问题无处可藏 目视管理的理念 哲学——促进[走动管理]的效果 目的——塑造[一目了然]的工作场所 管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］四种能力 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动。 Business Objectives Scrap Jan. Apr. Jul. Dec. Uptime Goal On Time Delivery Goal Goal 企业信息中心 Jan. Apr. Jul. Dec. Jan. Apr. Jul. Dec. TOOLS 目视管理的作用 对客户的影响 提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性 感受企业良好形象与卓越管理 对企业的影响 减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率 营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性 突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间 为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护） 对员工的影响 提高员工的工作效率、安全性和士气 主要好处 消除浪费 促进改善 为目标管理提供支持 全员持续改善 帮助员工拥抱变革 小改善．也是大智慧 七. 7S-素养 素养良好状态 加工前后区分清楚 设备状态指示清晰 七. 7S-素养 素养良好状态 安全隐患处标识明确 七. 7S-素养 素养良好状态 元件基础知识展示板 七. 7S-素养 素养良好状态 办公区域干净整洁 资料分类管理 七. 7S-节约 节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用， 以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率、 物尽其用的工作场所。 能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态 对待企业的资源。 效用：1.降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少 “寻找”的浪费，为工程节省很多宝贵时间； 2.能降低工时，提高效率。 七. 7S-安全 安全：要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障、无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。 不能用湿布擦拭使用中的电气设备 5S的活动流程 物 品 必要品 不 必 要 品(一年都没有使用一次的) 常用品 少用品 废弃 整理 半年至一年使用一次左右 2月~半年使用一次左右 每周使用一次 每天使用一次 每个小时都使用 放在远处 (或仓库) 仓库保管 放在操作范围内或带在身上 三定(定品、定量、定位） 整顿 清扫 清洁 习惯化 素质低 素质高 持续管理3S 所有空间彻 底清扫 八.7S优秀图例 区位标示 改善前： 无仓库区域看板，浪费寻找时间 改善后： 　　可以一目了然知道各种类物品放置区域，减少寻找时间。 区位标示 改善前： 未按物品种类标示存放区域 改善后： 　　制作原料仓、成品仓挂牌，使人一目了然存放物品种类。 八.7S优秀图例 改善前： 改善后 无电子生产看板，无法立即掌握生产件号之计划量与实绩。 使用电子看板，清楚掌握生产计划及实绩。 八.7S优秀图例 改善前： 改善后 口金保管柜无法直接目视管理，内部放置零乱 将口金柜换成压克力透明门板，达到目视管理；制作口金动态管理面板 八.7S优秀图例 改善前： 改善后 半成品台车未标示SNP量，及左右件台车未颜色目视管理，常造成左右混件。 半成品台车用左蓝右绿的颜色进行目视管理并标示SNP量，提高半成品的周转率。 颜色管理 八.7S优秀图例 颜色管理 改善前： 改善后： 　　不良品堆放杂乱，栈板无颜色区分。 　　不良品以红色栈板区分。 八.7S优秀图例 改善前： 改善后： 易燃易爆物品之存放区未做安全措施，易造成安全隐患。 在危险品存放区配置灭火器，做好安全防范，消除安全隐患 八.7S优秀图例 垛与墙间距不小于0.5米 堆放处的标示要明确 ●物品堆放事项： 八.7S优秀图例 ●区域标识，定置物品： 八.7S优秀图例 ●可视加强，生产现况一目了然： 八.7S优秀图例 ●可视加强，品质现况一目了然： 八.7S优秀图例 图示： 工作区清洁的优秀事