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6S知识讲解 * 第一印象 第一印象 第一印象 6S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。 能提高生产效率，产品品质、服务水平、员工士气等，是减少浪费，提高生产力的基本要求，也 是其它管理活动 有效展开的基础。 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 节约 （ SAVING ） 六个项目，因日语拼音均以“S”开头，简称6S。 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格的区分开来 将不必要的东西要尽快处理掉 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 　　生产过程中经常有一些多余物料、待包装品、待入库品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、辅助材料、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2、制定“要”和“不要”的判别基准 3、将不要物品清除出工作场所 4、对需要的物品调查使用频度， 决定日常用量及放置位置 5、制订废弃物处理方法 6、每日自我检查 范例：1S：整理-分开处理 化学试剂滴定用标准液与其它样品分开 文件分类存放，过期文件销毁 整理举例 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不需要的东西。 对整理之后留在现场的必要的物品分門别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实 2、流程布置，确定放置场所 3、规定放置方法、明确数量 4、划线定位 5、场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的标识和放置场所的标识 某些标识方法全公司要统一 在标识方法上多下工夫 2S：整顿-定置定量标准样板定置定位放置，标识清楚 实验台整洁，物品定置定位，标识清楚 办公用品、个人物品做到整齐 整顿举例 A先生经常向邻近的B先生借工具，而B先生每次都很快速向他提供。A先生其实也有这些工具，只不过每次他都没有把东西放在固定的地方，用的时候才到处找。A、B先生的差距是明显的，在个人使用的时候问题不在，但是在很多人使用的情况下，就会出现很多问题。不把东西放回原处，不仅仅是自己的问题，同时也给同事带来许多不方便，甚至可能给公司带来莫大的失。 将工作场所清扫干净 保持工作场所干净、亮丽的环境 目的： 消除赃污，保持工作场所内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化 3S：清扫-清洁检查办公室、实验室、检测室、板房地面清洁 清扫举例 在制造现场，如果等到机器设备已经停下来，才去处理，那损失就会很大。再者如果机器设备不进行点检，没有点检记录，也不利于查找设备损害的真正原因。所以我们应该勤于擦拭机器设备，勤于维护工作场所。不仅可以维护机器设备的寿命，也创造一个洁净的工作环境。 将上面的3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持结果 目的： 维持上面3S的成果 注意点：制度化，定期检查，并进行奖惩。 搅 拌 机 干 净 整 洁 检测台干净，定期清洁 清洁举例 如是一个房间一个星期不去管它的话，那一定是物品到处都是,乱七八糟。所以每天进行整理、整顿和清扫，并维护清洁的状态，上面的问题就可以解决了。也就是说清洁不仅是前面三个步骤（3S）的效果，也是它的结果。每个人都要带着自发意识，而不是说“请这样做”、“请那样做”。一个时刻清洁的环境，除了员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以借此提高产品质量和公司的形象。 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯、遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点