多工位级进模设计()资料.pptVIP

多工位级进模分类 多工位级进模分类 多工位级进模分类 排样示意图 单侧载体 3.6.2 单侧载体是在条料的一侧设计的载体。导正销孔多放在单侧载体上，其送进步距精度不如双侧载体高。一般应用于条料厚度为0.5mm以上的冲压件。主要适用于零件一端或几个方向都有弯曲，往往只能保持条料的一侧有完整的外形场合。 双侧载体 3.6.3 在条料的边缘两侧设计的载体，被加工的零件连接在两侧载体的中间 ，采用双侧载体送进十分平稳可靠，但材料利用率较低。适用于弯曲线的方向垂直于送料方向的排样方式。 （双侧载体可分为等宽双侧载体和不等宽双侧载体）。 中间载体 3.6.4 中间载体是指载体设计在条料中间， 一般适用于对称零件，尤其是两外侧有弯曲的对称零件。中间载体不仅可以节省大量的原材，还利于抵消由于两侧压弯时产生的侧向力。对于一些不对称的单向弯曲的零件，也可采用中间载体将被加工的零件对称与中间载体排列在两侧，变不对称零件为对称性排列，即提高了生产效率，又提高了材料利用率，也抵了弯曲时产生的侧向压力。 无载体 边料载体 无载体 边料载体 3.6.5 分段冲切的设计 3.7 分段冲切的目的 使模具刃口分解和重组，把复杂的内、外形轮廓分解为若干简单的几何单元，以简化凸模和凹模形状（如下图所示）。 刃口分解要求 分段冲切的设计 3.7.1 分段冲切的分割原则 ①刃口的分段应有利于简化模具结构，形成的凸模外形要简单、规则，要便于加工，并要有足够的强度。 ②内、外形轮廓分解后，各段间的连接应平直或圆滑。 ③分段搭接点应尽量少，搭接点位置要避开产品零件的薄弱部位和外形的重要部位 。 ④有公差要求的直边和使用过程中有滑动配合要求的边应一次冲切。 ⑤复杂外形以及有窄槽或细长臂的部位最好分解，复杂内形最好分解。 ⑥外轮廓各段毛刺方向有不同要求时应分解。 ⑦刃口分解要考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。 分段冲切的设计 3.7.2 分段切除时的搭口形式选择 连接方法可分为搭接、平接、切接三种方式。 搭接 分段冲切的设计 平接 分段冲切的设计 切接 工位设计 工位设计原则： 1 简化模具结构 2 保证冲件质量 3 减少空位 空位工位： 当条料每送到这个工位时，不作任何加工，随着条料的送进，再进入下一工位，这样的工位为空位工位。 增设空位工位的目的： 保证凹模、卸料板、凸模固定板有足够的强度；确保模具的使用寿命；为了便于在模具中设置特殊结构；作必要的储备工位、便于试模时调整工序用。 3.8 工位设计 空位工位设置原则： ① 当模具的步距较大时（步距＞30 mm），不宜多设置空位工位。 ②精度高、形状复杂的零件在设计排样图时，应少设置空位工位。 ③用导正销做精确定位的条料排样图因步距积累误差较小，对产品精度影响不大，可适当地多设置空位工位。 工序先后的安排： 1 纯冲裁多工位级进模排样 先冲内形再冲外形,先冲孔再落料。 2）冲裁、弯曲多工位级进模排样 先冲孔再切除弯曲部位周边废料，然后弯曲、落料 多工位级进模的定距 进距和进距精度 1、进距的基本尺寸 2、进距的精度 3.9 定位形式选择与设计 3.10 工序件定位方式：挡料销、侧刃、自动送料装置、导正销等。 导正孔的确定原则： ①第一工位就要冲制出导正销孔，紧接第二工位要有导正销； ②导正孔位置应处于条料的基准平面； ③重要的加工工位前要有导正销； ④圆筒形件在连续拉深时，可不必设置导正销孔直接利用拉深凸模导正。 ⑤必须要设置导正销而又与其它工序干涉时，可设置空位工位。 条料的定位精度 条料的定位精度直接影响到工件的加工精度,特别是对工位数比较多的排样,应特别注意条料的定位精度。排样时，一般应在第一工位冲导正工艺孔，紧接着第二工位设置导正销导正，以该导正销矫正自动送料的步距误差。在模具加工设备精度一定的条件下，可通过设计不同型式的载体和不同数量的导正销，达到条料所要求的定位精度。 条料的定位精度是确定凹模、固定板和卸料板等零件型孔位置精度的依据。为了减少多工位级进模各工位之间步距的积累误差，在标注凹模、固定板和卸料板等零件与步距有关的孔位尺寸时，均以第一工位为尺寸基准向后标注，不论距离多大，均以对称偏差标注型孔位置公差，以保证孔位制造精度。 排样设计后的检查 3.11 排样设计后必须认真检查，以改进设计，纠正错误。不同工件的排样其检查重点和内容也不相同，一般的检查项目可归纳为以下几点： （1）材料利用率。 （2）模具结构的适应性。 （3）有无不必要的空位。 （4）制件尺寸精度能否保证。 （5）弯曲、拉深等成形时，材料流动区的孔和外形的应置于变形工序之后。 排样设计经检查无误后，应正式绘制排样图，并标注必要的尺寸和工位序号，进行必要的说明。 四、模具结构设计 多工位级进模工位多、细小零件和镶