纠正预防措施报告编写精要.pptVIP

步骤5：描述问题 用重复的为什么会发生放错头、 问“那个不良为什么又出现” 继续问“为什么”直到不肯回答。 如果原因未知并且需要找到根本原因。 再三的问“那个不良的为什么会发生不良”的过程称重复问为什么、就是问为什么的技巧。 步骤6：决定对策及验证对策的正确性 根本对策有那些呢？ 思考为什么会流出去。 思考为什么会发生？如何让它减少发生或不发生。 通过小批量实验，确定哪个对策是真正有效地，哪个对策的成本、副作用、效果最佳的，应多思考。 步骤7：防止再发 对所有相关人员说明永久的矫正措施、以及其各项做法及注意事项。 标准化各项所需要文件，例如程序文件、图面、作业标准、作业表单等内容。 步骤 8：恭贺小组 了解以及认同那些小组成员对本项工作的付出。 整理出各项工作成果。 予以适当鼓励。 举例说明之二 客户投诉纸箱受伤导致轴心受伤 步骤2：小组人员进行原因分析 步骤1：问题描述…… 操作粗心 速度设定太快 纸箱强度不稳 包装方式不合理 储存架间隙小 法 环 料 机 人 产品堆放过高 库房湿度大 对操作工艺不熟 例:进行不良 （因果分析图） 纸箱受伤导致轴心受伤 步骤3：确定选择最有可能发生原因 序号 项目 撞伤数量 频率 累计频率 A 产品堆放高度过高 12 52.17 52.17 B 包装方式不合理 4 17.39 69.56 C 操作上粗心大意 2 8.69 78.25 D 库房湿度大 1 4.34 82.59 E 速度设定过快 1 4.34 86.93 F 储存间隙小 1 4.34 91.27 G 纸箱强度不稳定 1 4.34 95.61 H 对工艺不熟 1 4.34 100 总计 23 100 检查表 步骤4: 选择最有可能发生原因 柏拉图跟踪确认 决定验证纠正措施： 针对根本原因，现在采取下列方法整改： 1、修改搬运、储存作业方法，将原来搬运和堆放高度7层改为2层，减少重压。 2、改变包装方法、产品散装改为托盘装。 3、包装箱内上下层垫泡棉、以减少碰撞冲力。　　 步骤5： 提出改善措施 决定验证纠正措施（小批量验证） 小组采用同一规格部品验证： 措施 投入成本 撞伤数量 将原来搬运和堆放高度7层改为2层 充分利用空间 0 改变包装方法、产品散装改为托盘装 每箱多用1元费用 1 包装箱内垫泡棉 每批多用1元费用 0 步骤6：改善措施;跟踪查核表 通过小批量验证： 小组一致决定采用以下措施进行永久整改： 1、将原来搬运和堆放高度7层改为2层，减少重压。 2、包装箱内上下层垫泡棉、以减少碰撞冲力。　　 步骤7：改善措施;（相关标准）改善 防止再发生： 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯： 1、文件标准化，修改搬运、储存作业标准书。 2、对仓库员工进行标准培训宣贯。 步骤8：改善措施;（相关标准文件）得到改善 恭贺小组： 1、成效计算：以每箱成本50元计、改善前自2010年 1- 12月份统计撞伤，损失10000元，改善后成本投 入1元同样减少损失9800元。 2、领导承认工作成绩 3、鼓励与表扬 步骤9：改善措施;（以相关数据成本计算）得到改善 携手共同目标 进步四 进步三 进步二 进步一 共创美好未来 谋求双赢 携手并进 真诚合作 感谢您参加培训！ 品质部 2012-11-1 D5. 选定及确认长期改善行动效果： 拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 　目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 方法：故障类型与理象分析关键、 要点：重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施、控制计划。　 四、 8D报告8个步骤 D6. 改善问题并确认最终效果： 执行 D5步骤 后的结果与成效验证。 　 目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改 。 四、 8D报告8个步骤 D 7. 预防再发生及标准化： 确保 D4步骤问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例（作业员生产、加工标准