工件的定位原理及定位器设计.pptVIP

一、确定定位基准 一个零件的定位基准或待装部件用的组装基准，可以按下列原则去选择。 （1）当在零部件的表面上既有平面又有曲面时，优先选择平面作为主要定位基准面或组装基准面，尽量避免选择曲面，否则夹具制造困难。如果各个面都是平面时，则选择其中最大的平面作为主定位基准面或组装基准面。但对于较复杂的薄板冲压件，可以选择曲面外形作为主要定位基准。 （2）应当选择零部件上窄而长的表面作为导向定位基准，窄而短的表面作为止推定位基准。 （3）应尽量使定位基准与设计基准重合，以保证必要的定位精度。以产品图样上已经规定好的定位孔或定位面作为定位基准。若没有规定时，应尽量选择设计图样上用以标注各零件位置尺寸的基准作为定位基准。 （4）尽量利用零件上经过机械加工的表面或孔等作为定位基准。或者以上道工序的定位基准作为本工序的定位基准。备料过程中，冲剪和自动气割的边缘以及原材料本身经过轧制的表面都比较平整光洁，可以作为定位基准。手工气割的边缘和手工成形的表面精度差，一般不宜作定位基准。 上述原则要综合考虑，灵活应用。检验定位基准选择得是否合理的标准是：能否保证定位质量、方便装配和焊接，以及是否有利于简化夹具的结构等。 二、确定定位器的结构和布局 定位基准确定之后，设计定位器时，应结合基准结构形状、表面状况，限制工件自由度的数目、定位误差的大小，以及辅助支承的合理应用等，并在兼顾夹紧方案的同时进行分析比较，以达到定位稳定、安装方便、结构工艺性和刚性好等设计要求。 三、确定必限的自由度 四、提出定位器的材料和技术要求 定位器本身质量要高，其材料、硬度、尺寸公差及表面粗糙度要满足技术要求，要有足够的强度和刚性，受力定位元件一般要进行强度和刚度计算。 焊接组合件的制造精度一般不超过IT14级，夹具的精度必须高出制件精度3个等级，即夹具精度应不低于IT11级。 对于定位元件，与工件定位基准面或与夹具体接触或配合的表面，其精度等级可稍高一些，可取IT9或IT8级。为了保证支承钉和支承板的等高性以及与夹具安装面的平行度或垂直度等要求，可采用调整法和修配法等以提高装配精度。 装焊夹具定位元件的工作表面的粗糙度应比工件定位基准表面的粗糙度要好1～3级。定位元件工作表面的粗糙度值一般不应大于Ra 3.2μm，常选Ra 1.6μm。 定位器的工作表面在装配过程中与被定位零件频繁接触且为零部件的装配基准，因此，不仅要有适当的加工精度，还要有良好的耐磨性（表面硬度为40～65HRC），以确保定位精度的持久性。 定位方案的设计，不仅要求符合定位原理，而且应有足够的定位精度。不仅要求定位器的结构简单、定位可靠，而且应使其加工制造和装配容易。因此要对定位误差大小、生产适应性、经济性等多方面进行分析和论证，才能确定出最佳定位方案。 第一节 工件的定位原理 A——安装基面 B——导向基面 C——定程基面 一、六点定位原理 确定物体的空间位置，就需要按图布置的六个支承点消除物体活动的六个自由度，这就是物体定位的“六点定则”，也称“3-2-1定位原理”。 二、六点定位原理的合理应用 不能认为未夹紧时工件还可以相对定位元件反方向运动而判断其自由度未被限制； 在分析定位作用时不应考虑力的影响，不要混淆定位和夹紧这两个概念。 工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的位置，这种定位方式称为全定位或完全定位。 工件在夹具中定位，如果支撑点不足六个，但完全限制了按加工要求需要消除的工件自由度数目，这种定位方式称为准定位或不完全定位。 1、全定位与准定位 2、过定位与欠定位 两个或两个以上定位支撑点重复限制同一个自由度，这种定位方式称为重复定位或过定位。通常过定位的结果将使工件的定位精度受到影响、定位不确定和使工件或定位件产生变形，因此一般情况下应避免出现过定位现象。 改进定位件的结构，避免重复定位； 提高工件定位基准和相应定位工作表面之间的位置精度，以减少干涉引起的不良后果。 措施： 欠定位是指工件实际定位所限制的自由度少于该按该工序加工要求所必须限制的自由度数目。 在批量不大的生产中，有少数特殊形式的夹具，个别自由度是通过找正法或“假销”等元件限制的，装卡完后已取出，因此不能从形式上误判为欠定位。 虽然定位支撑点等于或多余需要消除的自由度数目，但并未完全限制加工工艺所要求的那个自由度，从而无法保证该工序的加工精度，此时仍属欠定位，甚至既是欠定位，又是重复定位。 注意： 三、N-2-1定位原理 “N-2-1定位原理”与广泛应用于刚性件的“六点定则”（“3-2-1定位原理”）相比，更适用于薄板件的定位。 主要内容： （1）第一基准面上所需的定位点数为N（N≥3）； （2）第二、第三基准面所需的定位点为2个和1个； （3）禁止在正反两侧同时设置定位点。 第二节 定位方