李勇科大模板压出资料.ppt

（3） 压出工序主要生产胎面、胎侧、填充胶、垫胶，其优点是：所生产部件胶料质量较高，规格尺寸精度高，胶料密度大；更换规格方便，生产效率高，可用数种胶料制造不同断面的半成品。此外，设备占地面积小，使用方便。 （4） 压出工序主要由冷、热喂料橡胶螺杆挤出机及供热喂料的粗炼、细炼和供胶开炼机、贴胶片装置、胎面底面胶片压出压延装置、冷却装置、称量装置、定长切割装置、输送带和输送辊装置及电气控制装置等组成。 ③ 垫胶作用：主要散发胎冠胶与地面间的摩擦热，以及来自轮胎的弹性滞后损失转化来的热量。防止温度累积过高而造成脱空，如肩空，对轮胎的耐久性起着重要的作用。 ④填充胶：  用于和胎圈组成胎圈，位于成品胎子口部位，安装在轮辋上的部分。胎圈能承受因内压而产生的伸张力，同时还能克服轮胎在拐弯行驶中所受的横向力作用，使外胎不致脱出轮辋。因此胎圈必须有很高的强力，结构应紧密坚固，不易发生变形。 ⑤缓冲胶片： 介于胎面胶和帘布层之间的不带有帘线的胶片。主要作用是加强胎面与胎体间的粘合，承受和分散来自地面的冲击力和振动力，减少帘布层的损伤和承受轮胎在行驶时或突然停止时由于惯性作用而产生的剪切应力。胶料应具有良好的导热性、耐老化性，多次变形下的耐疲劳性和低的生热性，以及在高温下保持一定的物理机械性能等。 1、压出生产中常见的质量问题 2、问答题 答：为使挤出半成品表面光滑，操作顺利，膨胀率小，符合施工设计要求，通常以口型温度最高、机头次之、螺杆较低、机身最低的原则。如果机头口型温度低，会使半成品表面粗糙，断面增厚，电负荷加大；反之温度过高，又会使胶料自硫、起泡。所以要严格控制挤出机各部位温度。 ②挤出后半成品为什么要进行冷却？ 答：半成品挤出后一般温度高达120℃左右，为了避免因温度高而产生焦烧，增加存放安全性，降低半成品挤出后的热塑性和流动性，使半成品的形状尽快稳定下来，以防变形，所以要进行冷却。 ③胎面、胎侧、填充胶产生的回料为什么要分割后掺用？ 答：胎面、胎侧、填充胶一般都是用不同配方复合挤出，各部位胶料的作用在轮胎设计和使用过程中是不一样的。例如胎侧一般有较软的上胎侧和较硬的耐磨胶（下胎侧）组成，两种胶料性能不同，上胎侧屈挠性能较好，而耐磨胶靠近胎圈定伸应力较高，耐磨性较好。因此不同配方的胶料要分割后掺用同一种胶料中。 四、常见问题分析 四、常见问题分析 六、现场异常问题 六、现场异常问题 六、现场异常问题 六、现场异常问题 图4－14 各种螺杆结构图 复合螺纹螺杆 3.1 螺杆各段特点 （1）喂料段：又称固体输送段。此段从喂料口起至胶料熔融开始止，对热喂料挤出机讲此段很短。从喂料口供给的片状胶料，由于旋转的螺杆的推挤作用，胶料在螺杆的螺纹槽和机筒内壁间形成相对运动，并在喂料口处形成一定大小的胶团，这些胶团边转动边向前。 二、基础知识 （2）塑化段： 又称相迁移段。此段从胶料熔融起至全部胶料产生流动止，塑化段接受由喂料段送来的胶团，将其压实、进一步软化，并将胶料中夹带的空气向喂料段排出。胶料进入塑化段后，胶团被逐渐压缩，密度增高，进而使胶团互相粘在一起，在螺杆和机筒的作用下胶料被剪切和搅拌，使胶料进一步塑化。胶料从部分熔融至全部熔融直至充满整个螺纹槽，逐渐形成流动状态。 二、基础知识 （3）挤出段：又称计量段。把压缩段送来的胶料进一步加压搅拌，此时螺纹槽中已形成完全流动状态的胶料。由于螺杆的旋转推动胶料向前流动，并以一定的容量和压力从机头流道均匀的挤出。 二、基础知识 胶料离开螺槽到口型板挤出之前区间的流动，称为机头内流动。胶料在离开螺槽进入机头时，已被压缩成一个整体，但是形状不规则，表面不光滑。胶料进入机头后，在后续胶料推动下向口型方向流动。由于胶料摩擦受阻，形成速度梯度，中间速度最大，靠近机头内壁处速度最小。这样，胶料在机头内流动速度不均，必然导致变形不均，使压出胶料产生不规则收缩变形。因此，必须借助机头内腔曲线和流道使胶料在机头的整体流动方向上受到的推力(压力)和流速尽可能保持一致。 （4） 胶料在机头中的流动状态 二、基础知识 胶料是在机头所形成的流体静压力作用下流过口型的。由于口型厚度一般比较薄，胶料在口型中所形成的速度梯度很大，压力从口型入口处的最大值到口型出口处降为零。胶料是粘弹性体，当它流过口型时，同时经历着两个过程：粘性流动和弹性变形。当它离开口型时(压出)，一般发生膨胀变形，即厚度和宽度方向上的变大。胶料的流动与机头内的流动相似，中间流速快，两边流速慢。 （5）胶料在口型中的流动 二、基础知识 3.2 螺杆转速、挤出机压力 （1） 螺杆转速直接影响挤出机的产量、功率消耗、 挤出半成品质量等。随着转速的增加产量上升，但转速过高