材料力学性能(-)资料.ppt

2.3 塑性变形 2.3.1 塑性变形的微观机制 滑移：切应力下，一部分晶体相对另一部分平移移动； 整体变形、常见、变形量大 孪晶：变形区与未变形区的晶体取向成镜面对称关系； 局部区域、滑移的补充；不常见、变形量小 （1）晶格滑移 滑移系统：滑移面 + 滑移方向 滑移面上F方向的应力：σ=F/A/cosφ=F cosφ/A 此应力在滑移方向的分剪应力：τ= F cosφ/A×cosλ 如τ≥τ0（临界剪应力）时，在此向滑移 滑移条件：几何因素+静电因素 滑动较小距离就可使晶体复原 在滑移过程不会遇到同号离子的巨大斥力 金属：金属键，无方向性，易满足几何、静电条件，滑移系统多； 陶瓷：离子/共价键，有方向性，同号离子斥力大，滑移系统少； 多晶陶瓷，取向乱，个别晶粒滑移，受周围约束，宏观不 （2）塑性变形的位错运动 实际晶体含位错，受剪力时，不是整体两部分晶体的相对运动，而是位错在滑移面上沿滑移方向的运动，后者容易。 平衡原子势能最低、位错处势能高 C2移到空位：克服h’ h，位错右移 = 滑移 原子跃迁需克服的势垒h’↑，原子跃迁难，位错运动难，滑移难，塑性↓ h’：与键性有关——金属0.1-0.2ev；陶瓷1ev，所以金属塑性变形比陶瓷容易 2.3.2 屈服现象 （1）屈服的本质： 材料中位错运动开始状态，材料内部晶格滑移/位错运动的宏观体现 应力达特定值后，弹性→塑性变形的现象 始于微不均匀或应力集中处，逐渐向整体传播 （2）条件应力应变曲线：应力应变曲线达最高点后为什么↓？ σ-δ曲线是单向拉伸时材料特性+实验机作用 δ受实验机夹头运动控制，夹头恒速运动，试样恒定速度变形 弹性阶段：伸长受压头控制，载荷、伸长都均匀↑； 塑性开始：部分σ消耗于滑移/位错，应力增加速度↓，σ-δ偏离直线； 塑性变形速度=夹头运动速度：弹性变形量不再↑，σ不再↑，屈服平台； 塑性变形速度夹头运动速度:σ降落,即屈服降落。 （3）真实应力应变曲线S-ε δ,ε S,σ S-ε σ-δ 真实应力应变曲线S=P/A，A为瞬时真实截面积 真实：随塑性变形发展，材料一直在形变强化； 颈缩后的集中应变并不比均匀变形阶段的应变量小 条件：颈缩后应力降低（一种假象） 颈缩后的集中应变比均匀变形阶段小 条件应力σ=P/A0与真实应力S=P/A，S-ε避免了σ-δ假象，反映了拉伸过程材料的真实应力应变关系。 汽车车身或底盘约占总重量60％。底盘按比刚度确定（E1/3/ρ），铝合金的比刚度大，不锈钢n大（0.5），不锈钢有很高的均匀变形量，虽其屈服强度不高，但用冷变形可以成倍地提高。汽车身板铝合金化的问题 ，其n值较低，冷加工或冲压性能差。 真实应力应变曲线(材料形变强化的规律)可用 Hollomon公式S = Kεn 方程表示 n：加工硬化指数，n增大，加工硬化强、均匀变形大 K：强度系数，相当于ε=1.0时的真应力 理想弹性体 n=1 为一45?斜线 理想塑性体 n=0 为一水平直线 n=1/2 为一抛物线。 形变强化速率 dS/dε=n·S/ ε (4)颈缩条件 ??dP=d(S·A)=AdS+SdA=0 即　? -dA/A=dS/S 按体积不变定理 dL/L = -dA/A = dε 故有 dS/dε=S （颈缩条件） 即当加工硬化速率等于该处的真应力时就开始颈缩。 ?应力-应变曲线上的应力达到最大值时出现颈缩，dP=0 （5）形变强化的实际意义 实质：塑性变形消除了部分容易运动的位错，再塑性变形需要更大的力驱使更难运动的位错运动； 意义： 材料安全性的定量指标，偶然过载或局部应力集中超过屈服强度时，应变强化会使局部的屈服强度随塑性变形不断增加，防止因塑性变形的不断继续发展而导致材料断裂； 工程上强化材料的重要手段，尤其是对不能进行热处理强化的材料，如变形铝合金和奥氏体不锈钢，形变强化成为提高其强度的重要手段； 保证某些冷成型工艺，如冷拔线材和深冲成型等。 2.3.3 静力韧度 韧性是指材料在断裂前吸收塑性变形功和断裂功的能力。韧度则是度量材料韧性的力学性能指标。 对拉伸断裂，韧度可以理解为真应力-应变曲线下所包围的面积，（材料在静拉伸时单位体积材料从变形到断裂所消耗的功叫做静力韧度。）即： W = 静力韧度是一个强度与塑性的综合指标。单纯的高强度材料象弹簧钢，其静力韧度不高，而只具有很好塑性的低碳钢也没有高的静力韧度，只有经淬火高温回火的中碳(合金)结构钢才具有最高的静力韧度 2.4 材料的断裂 （1） 金属静拉伸断口 纤维区：中心