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压铸模料道的改进 湛江德利化油器有限公司 刘政 摘要：本文主要介绍了一套柱塞压铸模,在压铸的过程中,发现严重的粘模现象,压铸出来的铸件内孔被拉掉了一块料,使铸件严重报废。通过查阅大量的资料,结合理论知识,认真分析了可能产生这种问题的原因,得出是由于料道设计不合理所致。通过认真的比较，最后找到一种比较完美的料道改进方案。通过试压证明问题得到了圆满的解决，节约了生产成本，提高了生产效率，改进前后的效果对比如后面的表所示。 关键词： 压铸模 料道 铸件 前言 压力铸造是一种新型的，技术含量较高的特种铸造。根据现在制造业的发展趋势，压力铸造将在未来的制造业中发挥越来越重要的作用。压铸模是压力铸造的基本依托。压铸模设计的成功与否直接决定了铸件的成败，压铸效率的高低。本人通过十多年压铸模维修工作，积累了一定的经验，通过本人的拙笔与各位同人分享自己的一点经验和体会。 问题的提出: 柱塞是化油器中非常关键的零件,是公司的核心产品之.公司技术人员设计了一套柱塞压铸模,在压铸的过程中,发现严重的粘模现象,压铸出来的铸件内孔被拉掉了一块料,使铸件严重报废.拆开模具一看,发现大型芯已有些弯曲,并靠近内浇口的地方有个凹坑。由于生产任务重，时间紧急，如果不能很好地解决，将严重影响公司的产量，全国最大的化油器生产厂家地位有不保之势。 原因及分析： 压力铸造是一种新型的，技术含量较高的特种铸造。出现上述问题可能涉及到方方面面的问题。为了查找原因，我翻阅了大量的资料，认真收集了导致粘模各种可能出现的原因，经初步筛选，可能有5种原因之一或共同作用的结果。分别是：涂料喷射不到位，压铸机压力过大，型芯材料或工艺不过关，铝合金成分不正确，内浇口位置不正确。为了准确地确定问题的症结,认真分析了各种原因。 ⑴ 涂料里面含有润滑剂等物质，它的主要作用是有利于脱模，。通过检查其成分，发现成分符合要求，并且工作人员的操作也完全符合操作说明书的规定。因此涂料没问题。 ⑵ 压铸机如果压力过大，会使金属液以非常高的速度压入型腔，这样金属会紧紧粘在型腔壁上，造成出模困难，使铸件容易被拉伤，通过调低压铸机的压力，使之达到压射力最低范围值，试压后问题依然.所以压力不是问题. ⑶ 铝合金成分中铁的含量过低和锰的含量过高，也会造成粘模。一般情况下，铁的含量低于0.7%，就会造成粘模。而锰的作用正好是抵消铁的作用。通过化验发现铝合金成分正常。 ⑷ 由于拆开模具后发现型芯有点弯曲变形，并在靠近浇口处有凹坑，很有可能是型芯材料或工艺不过关，将型芯送到鉴定部门鉴定，材料的成分符合要求，并且加工工艺也满足要求。 ⑸ 经过试验和分析，前面几种均被排除，下面重点分析内浇口的位置。内浇口的位置设置有六点基本原则，分别是： Ⅰ：金属进入型腔后不宜立即封闭分型面，这样会造成排气不良，从内浇口导入的金属液应先填充深腔处难以排气的部位。 Ⅱ：要防止金属液进入型腔几路汇合，相互冲击，产生涡流、夹渣等缺陷。 Ⅲ：从内浇口进入型腔的金属液不能正面冲击型芯，以防止冲击部位产生冲蚀和粘模。 Ⅳ：内浇口位置的选择应使金属液进入型腔的流程最短,并止各部位的距离尽量一致。 Ⅴ:带有螺纹的部位,精度和光洁度要求较高的且不能加工的部位不宜设置内浇口。 Ⅵ：内浇口的布置不应导致铸件有增大变形的趋势。 如左图所示，内浇口的布置明显不符合原则， 首先是内浇口正面对着型芯，这样金属液就 会高速正面冲击型芯，使金属液严重冲蚀型 芯，型芯变弯或冲击部位产生凹坑，这样严 重降低型芯的使用寿面。由于型芯弯曲影响 铸件的精度要求。其次由于金属液正面冲击 型芯使金属液紧紧地粘在型芯上，在推出型 芯的时候容易将铸件拉裂。再次金属液从型 芯两侧分别进入型腔，两路金属液会合后相 互冲击，产生涡流，夹渣，使得气体和渣不 能尽可能地排除，使铸件存在气孔和夹渣等。 严重影响铸件质量。另外，金属液冲击型芯后，金属液速度大大降低，那么金属液到达深腔处填充不饱满，容易产生缩孔、缩松等。降低铸件的强度、气密性和表面质量。因此，内浇口的布置不合理，需要改进。 料道的改进 经过充分的理论论证，根据现场的实际情况，料道的改进有三种可供选择的方案。通过比较分析，选择了其中较理想的方案。 方案一：如下图所示，内浇口的位置不变，在靠近内浇口的推料板上挖一个，同时静衬模的相应位置凸出一块，这样金属液在流近内浇口是必须先经过此凹坑，当金属液通过此凹坑后，其速度必然降下来，这样对型芯的冲蚀就小多了。这种方案有它的缺点，从内浇口的设计原则来讲，依然不符合原则。虽然速度降下来了，但是内浇口对着型芯，依然有较强的冲蚀作用，金属液从型芯的两侧进入型腔同样产生涡流等。所以此方案依然有缺陷。 方案二：如右图所示，让内浇口的位置稍微往旁边偏一点，使内浇口的方向和型芯相切，这样金属液也不会