2013年酸解预混系统改造总结.docVIP

酸解预混系统整体改造总结报告 2012年酸解预混系统虽然已经开始投入生产，但根据其运行状况来分析，实际上存在许多的问题，具体罗列如下： 酸解预混下矿速度不匀称，特别是在还有最后几吨矿粉未下完的时候，要使用大锤敲击。 酸解预混锅的收尘系统收尘效果差，收尘器布袋经常受硫酸雾影响，出现滤布粘结，导致滤布硬化、滤布滤眼堵塞的状况。 酸解预混锅壁大量出现固相物主要是出现在下矿口硫酸液面交接点处，另外出现在搅拌轴的硫酸液面的交接处。 预混锅放料的顶杆阀、放料分布器、放料不锈钢球阀经常出现堵塞的情况，车间在2012、2013年进行过2次事故的抢救，均是由于固相物堵塞分配器造成的。 针对以上问题，车间认真分析原因，虚心向专家学习，最终通过不断的努力将问题逐一解决。 车间在2012年通过分析，解决了预混锅下矿不匀称的问题。主要原因有2个方面，一个是下矿的计量仓底下部的圆锥收口为正四边形，不是圆形，四方收口法兰直接与下矿的圆管再连接，在收口处，矿粉会发生堆积，导致下矿不匀称；另外一个方面为接在矿计量仓锥体上的压缩风的角度单一，固定在一个点上进行喷吹，没有充分起到对矿粉的松动作用。车间在2012年将矿计量仓的锥体收口直接改为圆形收口，另外在锥体上加装了2个对称的压缩风喷吹口，压缩空气通过在锥体上对称的位置喷吹，加大了矿粉的流动性能，保证了矿粉较大程度的松动，根据运行情况分析，目前现况只需要压缩风在下矿结束的3~4分钟前进行喷吹即可使矿粉较快的下入到预混锅中。 在2013年年初车间对预混收尘系统进行了重新的配管将预混锅收尘管道直接与酸解烟囱相连接。根据预混下矿粉尘的特点分析，由于其粉尘中含有大量的硫酸雾，所以不能直接使用布袋进行收尘。车间经过考虑，最后决定直接使用酸解烟囱进行收尘，因为酸解主烟囱其管径大，高度高，加上其内部水蒸气在流动，由于烟道出口和烟道进口的气体温度和气压的差异在烟道内会发生热虹吸从而产生较大的负压，直接将预混锅下矿的粉尘吸收至主烟道，通过酸解水蒸气进行吸收。 酸解预混系统最大的问题是在预混锅内存在较大较多的固相物。从2012年到2013年7月份为止，车间一直尽全力解决酸解锅内壁结固相物的问题；在此期间，车间为防止发生预混事故，专门安装了预混转料应急管道和潜水泵等专用设备，而且制定了预混应急和响应程序文件。在2012年及2013年车间发生的2次预混事件中车间的预防措施发挥了较大的作用。 通过与相关厂家的交流和学习，车间在2013年7月底将酸解预混锅的下硫酸管进预混锅的管口方位和角度进行了更改；将硫酸管的进口改到预混锅的搅拌旁，同时将其以与搅拌轴成30度的方向斜插入至酸解锅中，在预混锅下硫酸的过程中，搅拌轴在旋转的同时，硫酸直接对搅拌轴进行喷淋洗涤，将轴上的矿粉全部洗至酸解锅中，根据使用效果观察，目前搅拌轴上基本不存在结块的固相物。 改造前预混锅轴上的固相物 硫酸冲洗搅拌轴如图 2013年7月底，车间对预混放料系统进行改造，通过分析酸解预混发生的2次事故原因的分析和总结，其主要原因有2个：一个为酸解锅搅拌的强度不够，锅底存在固相物；第二个为，预混放料分配器设置了筛网，进一步将小颗粒的固相物拦截住，最后导致分配器堵塞。车间对堵塞分配器的固相物进行了分析，分析发现，堵塞筛网的固相物，在筛板上是均匀分布的预混物料而不是大颗粒的固相物，所以在7月份车间将分配器的筛网取掉，另外在放料分配器进口端加装了压缩风，每次放料完通过压缩风对放料锅底阀、分配器、放料的不锈钢球阀以及返料的管道进行吹扫，将其余料清理干净，防止造成设备和管道发生堵塞。通过改造目前分配器未发生过堵塞，车间每周检查均比较的干净。而且预混锅底阀使用情况较好，没有出现固相物卡死导致内漏的状况。 改造前效果 改造后效果 2013年8月车间对预混的下矿位置进行了改造，原来预混锅下矿口靠近预混锅壁，现在改为在预混搅拌轴到锅壁的中心位置，同时将下矿的星型阀改小，其目的是控制其下矿的速度，保证下矿的匀称性；通过更改预混锅原下矿口处的锅壁结固相物情况明显好转。通过更改下矿位置，使得矿粉在落入锅中以后，其受搅拌漩涡的向心力和旋转产生的离心力的作用，矿粉的运动轨迹与以前比较其铺开面会明显增加；通过控制下矿的速度，控制单位时间的下矿量，为矿粉的铺开提供充分的时间，增加了矿粉与硫酸的接触面，提高了矿粉的溶解速度，有效防止了矿粉堆积结团的发生几率。2013年9月份车间前后2次对预混锅的搅拌进行了加高，通过2次改造，预混锅锅壁上的固相物逐渐的消除，预混锅锅底部几乎没有固相物产生。 在2013年7月份车间预混搅拌上开始使用变频控制其搅拌的