2013精益生产评价问题整改计划表.doc

附表1 2013年精益生产评价问题整改计划表 精益管理推进办公室 2013年10月18日 序号 北车评价记录问题（整改问题） 完成情况 1.1 5S管理（生产安全部） 1 宣传与培训记录齐全，员工对相关知识有所了解，但未能提供相 关的打分趋势图；未见评价与总结材料； 2 转二车间部分物品卫生责任区分解到了班组；但执行效果不到 位。 3 现场检查制动阀存放箱，最大存放数量规定不合理； 如何确定三定的标准，建议进一步完善。 4 配件车间设备备件备品库存放地未见5S整理、整顿的痕迹。 1.2 目视化管理（生产安全部） 1 提供了“西装备生2013-178号《关于下发西安轨道交通装备有限责任公司精益生产现场目视化管理班组》的通知”，内容中“储物箱，生产现场配件管理标准由工艺部单独出”等，但没有2013年9月16日标准，建议整合成一体，形成公司级标准；标准中引起对消防栓进行点检，现场未能提供消防栓点检记录 附表1 2013年精益生产评价问题整改计划表 精益管理推进办公室 2013年10月18日 序号 北车评价记录问题（整改问题） 完成情况 2 车间级生产运营信息目视化内容不全面，如示范车间仅有整理、 考勤方面的内容，未见其它目视化内容； 班组（车轴、铆工、车轮加工等）目视化内容缺乏班前点检记录 表展示（均在文件袋中）；设备点检基准应目视化，也放在文件袋 中； 1.3 班组管理（管理规划部） 2 班组管理指标包括SQCDM，有柱状图等统计办法的使用； 未发现实现目标的具体措施计划； 3 对班组的管理内容进行了目视化； 未看到质量指标的目视化，只看到质量完成情况的统计表； 4 应统一建立班组园地管理要求 6 现场能看到员工的综合评价表；未针对员工技能做细化的评价； 7 有班组员工的培训计划，培训计划的制定主要以班组长的经验为 依据。 9 通过表彰通告等形式传达给职工； 要注重和加强现场改善工作的开展，鼓励员工积极主动地参与现 场各项改善。 附表1 2013年精益生产评价问题整改计划表 精益管理推进办公室 2013年10月18日 序号 北车评价记录问题（整改问题） 完成情况 1.4 生产过程规划（工艺部） 1 因未充分理解“最大时停止生产，最小时开始补充生产”的管理 原则，在制品的定量缺乏与生产节拍的内在关联 2 未能提供无动力传递的示例或相关减少作业迂回路线与搬运等浪 费的改善案例 3 配件车间的检修过的“120阀”的合格品区域标识不明显，且无定 量控制 4 转二车间部分现场物品如电焊机等物品摆放未实现“三定”； 5 转二车间提供《车间定人定岗（机）作业统计表》，但未明确第一、第二、第三操作者；一些设备仅有单一的操作人员（如转二车间“轴承磨合机”、“轮对测量机” 以及配件车间的部分设备）， 缺少后备人员；现场不存在随意的操作不同的工序或设备； 6 转二车间提供《生产线改善报告》中计算的“车轴加工生产线”生产线平衡率由之前的61%提高目前的为71%；改善报告不完整，内容措施未细化，改善报告中分析出来的瓶颈工序与通过措施改善的工序不一致；配件车间的平衡率计算与实际工序的作业指导书工序不一致，结果缺乏支撑。 8 转二车间提供《生产线产品种类表》未区分产品，仅对设备的加工能力进行了分析； 附表1 2013年精益生产评价问题整改计划表 精益管理推进办公室 2013年10月18日 序号 北车评价记录问题（整改问题） 完成情况 1.5 内部物流管理（生产安全部） 1 有公司管理制及流程，有管理目标； 仅有月度盘库记录，无日常点检记录； 需要完善点检记录，规范库管员日常工作记录； 2 受条件限制，库房内设置移动标识进行分区； 不良品退货记录零散，建建议规范； 来料区域部分实施了目视化管理。 3 货架编码不统一； 4 最大最小库存还是按照经验管理； 5 缺少一般物资的质量控制标准；库房管理制度有质量要求，但落实不具体；抽查制动软