学时铸造资料.pptVIP

避免铸造缺陷的合理结构 3. 各壁之间应均匀过渡 避免锐角 避免交叉 避免铸造缺陷的合理结构 不合理 合理 4. 避免产生翘曲变形和大的水平结构 避免铸造缺陷的合理结构 不合理 合理 4. 避免产生翘曲变形和大的水平结构 简化工艺过程的合理结构 1. 分型面数量应少，且平直。 √ √ 简化工艺过程的合理结构 2. 合理设计凸台，避免侧壁具有防碍拔模的局部凹陷结构。 √ 简化工艺过程的合理结构 2. 合理设计凸台，避免侧壁具有防碍拔模的局部凹陷结构。 √ √ 简化工艺过程的合理结构 3. 合理设计结构斜度。 简化工艺过程的合理结构 4. 铸件结构应有利于减少型芯的数量，便于型芯的固定、排气和清理。 不合理 合理 简化工艺过程的合理结构 4. 铸件结构应有利于减少型芯的数量，便于型芯的固定、排气和清理。 合理 不合理 结合铸造方法的合理结构 熔模铸件的结构 1、 便于抽出金属型芯。 2、孔、槽不宜过小或过深。 (d＞2mm, h/d＜4~6mm） 3、壁厚不宜过薄。(2~8 mm） 4、尽量避免大平面。 √ 金属型铸件的结构 结合铸造方法的合理结构 1、便于取件、抽出金属型芯。 2、孔径不宜过小或过深。 3、壁厚要大于最小壁厚。 不合理 合理 磁 丸 激磁、浇注 金属熔化 造 型 气 化 模 落 丸 铸 件 基 本 工 艺 过 程 框 图 八、磁型铸造 磁 型 铸 造 过 程 磁 型 铸 造 特 点 适用于中小型简单铸钢件大批量生产 1、无硅尘污染，造型、清理方便。 2、造型材料可反复使用 。设备简单。 3、不需起模，无分型面，铸件表面质量好。 4、对空气有污染。铸钢件易使表层增碳。 铸件重量范围为0.25～150kg，铸件最大壁厚可达80mm。 偏析性 收缩性 铸造性合金在铸造过程中表现出来的各种工艺性能 充型能力（流动性） 加热时 氧化能力 氧化性 液态时 吸气能力 吸气性 充满铸型能力 成分能否均匀化 能否产生缩孔 能否产生裂纹 收缩性 冷却时 凝固时 浇注时 (20页) 冷隔 气孔 缩孔 铸件缺陷 变形 变形 铁碳合金状态图 (6页) 合金成分对充型的影响 充型能力 螺旋形试样测定合金流动性 铸铁1800mm 铸钢100mm 铝硅合金750mm 缩孔和缩松的形成 ( 14页) 收缩 热应力的形成 (16页) 顺序凝固原则 冒口及冷铁应用 (22页) 冒口 冷铁 1、铸件的重要工作面或主要加工面应朝下或呈侧立状态 车床床身 选择浇注位置 三箱造型 （33页） 2、铸件上的大平面结构或薄壁结构应朝下或呈侧立状态 不合理 合理 选择浇注位置 圆平台 √ 选择浇注位置 起重机卷扬筒 √ 不合理 合理 3、选择浇注位置应有利于补缩，防止在铸件中产生缩孔 1、分型面的确定应能方便、顺利地取出模样或铸件，分型面一般选在铸件的最大截面处 确定分型面 2、分型面的确定应尽量与浇注位置一致，并应尽量满足浇注位置的要求 伞齿轮的分型面方案 不合理 合理 确定分型面 3、分型面最好是平面，且数量应少。 不合理 合理 确定分型面 √ 确定分型面 三通铸件 4、 应尽量使型腔全部或大部分置于同一个砂型内，最好使型腔或使加工面与基准面位于下型中。 确定分型面 合理 不合理 5、应使型芯数量少，并便于安放和稳定。 确定分型面 合理 不合理 不合理 合理 1. 机械加工余量 确定工艺参数 2. 起模斜度 确定工艺参数 3. 型芯头 确定工艺参数 垂直型芯 水平型芯 铸造工艺举例： 支撑座零件图 铸造工艺举例 确定浇铸位置和分型面 铸造工艺举例 确定加工余量 铸造工艺举例 确定起模斜度 铸造工艺举例 确定型芯头 铸造工艺图 避免铸造缺陷的合理结构 不合理 合理 1. 铸件壁厚应合理 避免铸造缺陷的合理结构 不合理 合理 2. 铸件壁厚力求均匀 避免铸造缺陷的合理结构 3. 各壁之间应均匀过渡，应有铸造圆角。 不合理 合理 * * 金属工艺学II 金工教研室(机械楼3043） 杜丽娟 Tel:对 产 品 的 要 求 设 计 图 焊接 工 艺 图 铸造 非金属成形 塑性成形 机 械 加 工 装 配 检 验 热处理 1、小作业20%（课后、课堂） 2、课程论文10%（2篇） 3、期末考试70%（闭卷） 先修课程：工程训练、工程图学、工程材料 总成绩分配 铸造是将液态金属浇注到铸型中，凝固冷却后获得铸件的方法。 古代