汽车用铝合金零部件半固态制造技术的研究开发和应用可行性报告.pdfVIP

汽车用铝合金零部件半固态制造技术研究开发与应用 （一）、立项依据 1.1 目的意义 本项目申报内容符合2011 年度广东省“工业攻关科技计划项目申报指南”专题四(新材 料关键技术（0104 ））。该项目有别于目前外加搅拌、剪切、震动等技术制备半固态铝合金浆 料技术，本项目采用较低过热度+慢冷技术，利用熔体自身的重力产生的剪切力，实现短流 程、低能耗制浆；通过微量稀土元素添加，增加熔体的流动性并保持较宽温度范围内固体体 积分数保持在 40 －60 ％水平；结合传统压铸设备，实现短流程铝合金汽车零部件制造，从 而充分发挥半固态尽成型技术的优势，降低制备成本，达到“绿色”制造高品质汽车零部件 的目标，产品市场需求量大。 随着汽车拥有量的增长，汽车已成为全球石油的主要消耗行业，汽车尾气排放成为三大 大气环境污染源。大气中有接近50％的CO 来源于汽车尾气排放；尾气中还含有危害更大的 2 NO 。由于石油危机及环保需要，汽车零部件广泛采用铝合金化来减轻重量。“轻质、高强” X 的铝合金零部件由于以下几个方面的综合效益日益受到汽车工业的青睐：1）铝材代钢（铁） 具有明显的减重效益和材料再生效益；2）可观的节能和环保效益：研究表明：汽车自重减 少50kg，每 1L 燃油行驶距离可增加 1km。汽车自重每减轻100kg，百公里油耗可减少0.7L 左右。每节省 1L 燃料可减少CO 排放215g。若汽车自重减轻 10% , 燃油效率可提高 15%， 2 燃油经济性可提高约5.5%，可减少10％的汽车排放。3）有助于提高汽车行使的平稳性、安 全性和舒适性。美国铝业协会研究指出，汽车减重2％，可是汽车的加速时间降低40％；在 不减少汽车容积的情况下，减轻汽车自重，可使汽车行驶更加平稳。 目前各种汽车零部件采用各种铸造、变形加工技术。重力铸造和低压压铸技术仍然是铸 造领域的主流技术，难以避免铸造缺陷：枝晶、疏松、气孔等严重影响零部件的综合力学性 能；浇铸冒口和疏松区域的存在导致较大的加工余量；高浇铸温度导致模具必须耐高温，且 模具寿命大大降低。虽然目前发展了真空铸造、高压铸造和液态挤压铸造技术，尤其液态挤 压技术具有替代传统低压铸造、普通砂型/金属型铸造、甚至锻压/热挤压制造铝合金零部件 的潜力，但加工设备成本太高，国内在液态挤压设备上普遍存在瞬间即时增压能力差的问题， 国外同类先进设备不愿出口中国。采用变形加工工艺制造铝合金零部件受到加工变形抗力影 响，设备不仅昂贵，而且难以加工复杂形状的零部件。 提高零部件微观组织的均匀性、致密性，尽可能减少传统铸造带来的不可避免的缺陷， 充分提高铝合金的综合性能，是工程实践中进一步实现铝合金汽车零部件“轻量化”的发展 1 趋势。半固态加工技术包括两个不可或缺的组成部分，及半固态浆料制备技术和相应的成形 技术。自从60 年代发现金属，尤其Cu/Sn/Al/Mg/Steel 等合金处于固液两相区时（统称半 固态）具有明显流变学特性以来，半固态加工技术飞速发展，已成为尽成形加工技术的重要 热点方向。尤其在铝合金零部件制造领域，其优势更是十分明显：1）所需熔体过热度低， 生产过程能耗低，排放少，绿色度高；2）生产效率不低于压力铸造；3）可以实现平稳充模， 避免卷入气体，因此缩孔大大减少，提高了合金组织的完整性和可热处理性，有利于发挥合 金的性能；4）成形温度相对低，对模具热冲击小，提高模具寿命；5）可以在零件不同位置 处获得细小、均匀的微观组织，避免了零部件中的“薄弱环节”，提高了零部件的综合力学 性能，使得材料得以“强化”；6）所得工件尺寸精确、表面质量高，可实现尽净成形；7） 综合了传统锻造技术的高品质优势和传统铸造技术的广泛适应性优势。因此，半固态加工汽 车铝合金零部件成为各国竞相角足的领域，目前在发达国家已有批量生产和应用，中国国内 一些企业、研究单位也纷纷加入这一高技术制造领域中，取得了可喜的进展。 广东已经成为国内重要的汽车、摩托车生产基地，又是国内外重要的汽车零配件生产 供应基地。仅以广州为例，已经成功地聚集了本田、日产和丰田汽车整车制造企业。广汽集 团的自主品牌乘用车也于去年年底上市，比亚迪汽车发展势头强劲。广东2010 年整车产量 超过 130 万台，产值超过 2000 亿元。广东省汽车整车产值与汽车零部件产值的比例约为 1:0.3