生产车间现场管理方法(韦永福)解读.ppt

目标管理与管理项目 常用管理项目 效率（P）、品质（Q）、交期（D）、设备（E） 管理项目与目标管理的关系 决定开展某项工作—决定管理项目—现状分析—明确问题点—提出达成的目标 抓住重点 80/20法则：重要的少数 如何判断重要的少数： 1、影响后工序工作的事务； 2、有牵连影响的跨部门工作； 3、影响指标指数的事务； 4、上司特别强调的方面； 5、员工、下属关注的工作。等等 思考：你的工作中重要的少数是什么？ 问题的把握与改善 问题意识 否定现状的精神（意识到不能维持现状） 使自己陷入困境，为之烦恼的，觉得有疑问的事情 有浪费、勉强和不合理 故障、投诉、索赔事件 更高的追求（想做得更好） 理想、展望、憧憬 使命感、责任感 成就感、正义感 做什么 实际变成如何 实际状态 应该变成如何 应有状态 此差异就是问题 问题的把握与改善 问题种类： 人员问题还是工作问题 组织问题还是目标问题 当前问题还是将来问题 内部问题还是对外问题 表象问题还是本质问题 问题的把握与改善 今后想进一步提高的方面（问题） 问题发生的原因（5W1H） 解决的方向 What Why Who Where When How 目的是否有问题 问题何在 人或组织的问题 地点或场所的问题 时间或时期的问题 方法的问题 问题发现表 部门： 姓名： 问题的把握与改善 现状的把握 现象的分析 原因 What 何事 何物 When 何时 从何时起 不好吗？问题呢？ Where 何处 How 多时 Much (Many) 多少 When 何时好 何时不好 Where 何处好 何处不好 Who 谁做好 谁做不好 How 如何做好 如何做不好 这种差异何处出现？ 解决问题的步骤： 问题的明确化----问题现状的把握----目标设定----界定问题发生原因 ----原因分析、证据调查----针对原因的对策----对策的可行性分析 ----对策的实施----效果的掌握----标准化 问题的把握与改善 序号 无效的对策 有效的对策 1 加强教育，提高员工责任心 新人教育时，主要方面教育内容进行重点教育 2 加强员工品质意识 重点工程处揭示实物，追加确认，打点标识 3 罚款50元，通报批评 制作工装夹具，防止放反 4 螺丝松脱，上紧螺丝 使用紧固力矩调整为100N 5 教育员工，认真码放，限制乱摆放 高度（限高1.5M） 6 知会下工序注意保持清洁 调整作业顺序（清洁工序从3调整到7） 7 拿取小心，发现异常马上报告 制定一口标准图示悬挂，人员重新培训拿取方法 有效对策与无效对策 问题的把握与改善 改善： 看法（意识）---想法（理念）---方法（手法） 改善的十二种方法： 排除 正与反 正常与例外 定数与变数 转化和适应 集中和分散 增加和删减 扩大和缩小 并列和串列 改变顺序 互补和代替 差异和共性 案例：某车间生产效率一直偏低，连续三个月均在定额指标65%—75%之间。 步骤一：特性为“生产效率低落” 步骤二：找出大方向原因，从5M1E方向着手 生产效率低落 环境 管理 人员 方法 材料 机器 生产效率低落 步骤三：找出形成大原因之小原因 环境 管理 人员 方法 材料 机器 生产效率低落 品质 温度 湿度 污染 薪资管理 考核制度 管理人员 变化多 缺乏训练 士气 不足 生手多 不良多 维修多 不良多 场所乱 工具 没有标准 经常中断 不良多 厂家多 开机率低 不足 故障高 步骤四：找出主要原因，并把他圈起来 环境 管理 人员 方法 材料 机器 生产效率低落 品质 温度 湿度 污染 薪资管理 考核制度 管理人员 变化多 缺乏训练 士气 不足 生手多 不良多 维修多 不良多 场所乱 工具 没有标准 经常中断 不良多 厂家多 开机率低 不足 故障高 步骤五：主要原因再分析 步骤六：